变螺距螺杆真空泵在原料药生产工艺中的应用.docx

干式螺杆真空泵在原料药生产工艺中的应用 一、概述 采用溶媒结晶工艺的原料药， 通常在结晶后进行过滤 （ 固液分离 ） 、洗涤和真空干燥。 常见 的真空干燥器有双锥干燥器和过滤洗涤干燥一体机 （ 三合一 ） 。固液分离的工艺不同， 物料含湿 量不同，含湿量 （ 干基） 通常在 20%~200%。干燥后原料药成品的含湿量 （ 干基） 一般要求低于 5%（结 晶水除外 ） 。湿物料所带溶媒通常是易燃、易爆、有毒、有害的危险化学品，它们在干燥过程 中被真空泵组抽走。 真空泵组有湿式和干式两大类。 传统的湿式真空干燥系统由于受使用湿式真空泵工作时需 要液体做工作液及湿式真空泵所能达到的极限真空的局限 , 不仅能耗高、 生产效率低、 不能充 分回收溶媒，而且产生大量的废水、废气；这不仅对化学制药企业形成成本压力，更对健康、 安全和环保带来挑战。 采用干式真空系统， 不仅可以实现溶剂的全回收 , 以及废水和废气的零 排放，而且可以做到节能和生产效率的大幅提高。 二、有机溶剂的特性及其冷凝方式 原料药生产常用的溶媒是甲醇、丙酮、乙醇等有机溶剂或其他复合溶剂，它们的共同特点 是低沸点、高饱和蒸汽压。对于抽滤和干燥工艺来说，通常有真空泵前和泵后冷凝两种方式， 也称为进气侧冷凝和排气侧冷凝， 都需要把介质冷却到工作压力对应的沸点之下。 几种常用有 机溶剂的蒸汽压曲线 (见图1) 。从曲线看出，在干燥工艺的极限压力范围 (0.1 ~100 Pa)内，三 种溶剂的沸点在 -90 ℃与-30 ℃之间，必须采用深冷或冷阱冷凝。而在常压下 (≤ 1.013 × 105Pa) ，三种溶剂的沸点在 56℃与78℃之间， 只须用循环水即可冷凝。二者比较， 排气侧冷凝 回收的条件最简单，也是最经济的。 三、湿式真空系统 湿式真空系统普遍选用液环泵或液环罗茨真空泵组。 液环泵的密封冷却液在运行中会溶解 或吸收部分有机溶媒， 在气液分离器中分成废气和高浓度有机废水 （或废液 ） ，这两部分都需要 处理。针对湿式真空泵运行原理和有机溶剂的特性，有多种湿式干燥真空系统 （ 流程见图 2）， 各系统的特点如下： 1、泵前冷凝溶剂型 （ 见图2-a） 在泵前加冷凝器或冷阱，回收部分溶剂。优点：回收了部分溶剂，提高了真空系统效率。 缺点：需要配置深冷或冷阱，投资和运行成本高。 2、废水直排型 （ 见图 2-b） 泵前、泵后没有处理，废水直排污水处理装置或委外处理。缺点：污水处理负荷大，耗水 量大，成本高。 3、废水循环型 （ 见图2-c） 密封液冷却循环使用，定期处理溶解饱和的废液。优点：耗水量降低。缺点：液环泵会出 现气蚀现象和效率降低现象，废液处理成本高。 4、泵后回收溶剂型 （ 见图2-d） 对废液进行蒸馏或膜分离回收溶媒，废液冷却循环再用。优点：回收大部分溶剂。缺点： 回收系统占地面积大、能耗高 （ 尤其是蒸馏回收 ） 、投资和运行成本高。 从上述分析看出， 虽然设计了多种湿式真空系统， 以期回收溶剂， 减少污染排放， 但效果 不佳。这是由溶媒特性和湿式真空泵本身特点所决定的， 只有使用干式真空系统和配套的冷凝 回收系统，才能彻底解决这个问题。 图 2 湿式真空泵的系统流程图