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5s现场管理与推广实务讲师：陆军2005年9月16日讲 师 简 介中企协管理技能训练(MTP)专业讲师日本产业协会MTP授证讲师日本JIC中小企业诊断士两期江苏省企业管理顾问师邦仕咨询特聘管理讲师天津外国企业人才培训学校 特聘管理讲师5s现场管理与推广实务1.为什么要实施5S2. 5S概念与实施步骤3. 5S实施工具及技巧4. 办公室5S活动5. 持续5S活动的组织保障6．案例介绍与分析第1讲 为什么要实施5S1.1 企业中的不良现象及八大浪费1.2 5S的起源与发展1.3 推行5S的错误观念及中日企业的差距1.4 实施5S的目的和好处1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——仪容不整或穿着不整的工作人员 a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 b 缺乏一致性，不易塑造团结精神。 c 看起来懒散，影响工作士气。 d 易发生危险。 e 不易识别，妨碍沟通协调。1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——机器设备摆放不当 a 作业流程不顺畅 b 增加搬运距离 c 虚耗工时增多 1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——机器设备保养不良a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车， 开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。b 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲 究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直 接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少 开机时间及增加修理成本。1.1 工厂中的不良现象及八大浪费——原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放a 容易混料——品质问题。b 要花时间去找要用的东西——效率问题。c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。e 易造成堆积——浪费场所与资金。1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——工具乱摆放a 增加寻找时间——效率损失。b 增加人员走动——工作场所秩序。1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——运料通道不当 a 工作场所不流畅。 b 增加搬运时间。 c 易生危险。1.1 工厂中的不良现象及八大浪费 ——机器工作人员座位或坐姿不当a 易生疲劳——降低生产效及增加品 质变质之机遇。b 有碍观瞻，影响作业场所士气。c 易产生工作场所秩序问题。工时增 多 1.1工厂中的不良现象及八大浪费 ——八大浪费 种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产生的均会造成浪费，这些浪费包括：资金的浪费。 场所的浪费。人力的浪费。 士气的浪费。形象的浪费。 效率的浪费。品质的浪费。 成本的浪费。 1.2 5S的起源和发展 5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。1.3中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。?定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。?方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在