全员生产保养TPM培训资料.pptx

全员生产保养 Total Productive Maintenance (TPM);●全员生产保养介绍 ●全员生产保养内容 ●全员生产保养阶段 ●自主保养层次 ●总设备效率 ●安全与全员生产保养;●TPM的历史 ●何谓TPM？ ●TPM的目标;●1950年以前，「如果机器不破，就没必要修理它。」 ●1950:停机维修 ●1960:生产性保养 ●1970:全员生产保养;;》》企业成功的三个基本要素 1.回应加速 要能在多变中的环境 超迅速感应并寻求提升 2.资源发挥 要维护企业经营的永续性，尊重企业文化，从现有资源中，作妥善的分配，创造高杠杆效益。 3.效益倍增 学习以智慧来改革，用创新来转型. 而创新的过程中，学习是很重要的基本动作， 要能学习不陷于惯性中，学习有计划的割舍不需要的事物。 ;TPM是全体员工通过小组活动进行生产保养，其目的是 提高生产时间以充分利用各种资源。TPM是一个将好的 想法变成成功实踏的有机过程。;;●ＴＰＭ展开的八大重点(1989年以后) ;;TPM活动主要法宝：;预防保养 Preventive Maintenance;●预防保养(Preventive Maintenance-P.M.)就是设备的预防 医学，即实施定期的健康诊断(点检)及早期治疗(早期保养) ，但必须在实施预防保养之费用较设备性能老化及停机浪费 等费用小的前提下，始采用预防保养。 ●事后保养(Breakdown Maintenance-B.M.)适应于故障后再行 修理较为经济的情况，通常适用于不影响生产的设备。 ●纠正保养(Corrective Maintenance-C.M.)即设备本质 的改善，以提高设备的可靠性和可保养性；换句话说， 延长设备寿命，采用无故障、无保养麻烦的材料及备品 等改良保养保养。 ●保养预防(Maintenance Preventive-M.P.)用于新设备 设计和制造时引入P.M.观念，虽然初期费用会偏高，但 将来保养费用和老化浪费会较少，长远眼光来看，依然 符合经济原则。;预防医学 Preventive Medicine;●预防老化 ●测量老化 ●撤消老化;●1. 零停机 ●2. 零缺陷 3. 零不良;●设备操作率提高 ●成本降低 ●库存最小化 ●性能稼动率提升 ●满足;●TPM的方针 ●全员的定义 ●TPM中操作者的任务;●通过员工参与，使设备效率最大化。 ●保持和提高设备的可靠性；保持和创造保??安全、质量 和生产率的能力。 ●保持设备使用寿命最大化。 ●提高员工技能，培养员工的专有经验。;●总体效率(盈利能力) ●设备一生的保养系统:MP(预防保养)MI(改善保养) ●全员参与;●使零停机成为现实 ●消除浪费源 ●提高操作技能，增加机器的性能;●设备问题直接影响到操作者的工作 ●每个人包括操作者，维修人员、工程师等等都应该 尽自己所能去防止设备问题和浪费的发生;●停机时间 1.设备故障 2.整备和调整 ●速度浪费 3.空转和短时间停机 4.减速 ●缺陷 5.制程缺陷 6.产出减少;●有效浪费 Availability losses 1.停机/次品 breakdowns/failures 2.安装/切换 setups/changeovers ●表现浪费 Performance losses 1.小的停滞 minor stoppages 2.减慢速度 reduced speed ●质量浪费 Quality losses 1.次品和返工 defects and rework 2.启动和产量浪费 startup and yield loss;●收集浪费数据，决定哪种是最严重的？;注意并纠正小问题，阻止大问题;更改设备或作设计改善之前先要纠正 快速恶化;●故障排除往往没有解决真因 ●反覆地问“为什么”可以查找真因， 采取预防措施;●两种类型的浪费 ＊功能丧失 ＊功能减少 ●在功能减少时，机器虽然在进行，但是会生成 生产延误和出现次品;●大多数的故障可以追溯到我们可以控制的事件 上，例如: ＊误操作 miss-operation ＊缺乏保养 lack of maintenance ＊疏忽退化 neglected deterioration;; ;●初期故障时期(设计错误) ●随机故障时期 ●磨损相关的故障时期 ;●自然老化 ●加速老化;●接受新的思维方法 ●做到每日的常规点检使设备 总是处于最好的运行状态 ●监视轻微的异常现象;●可以通过下面的方法来创建和保养基本的设备 状况 ＊每天的