现场工作改善技巧实务.pptx

現場工作改善技巧實務;第一章 生產力與工作方法;一.工廠經營與生產力的關聯;二.生產力的評估;四.總製造時間的構成與生產力的關係;五.現場生產力浪費的根源;3.由於效率低之工作方法之引起 --作業場所問題 --夾工具/輔助工具問題 --作業方法本身問題 --生產線不平衡 4.由於管理不良所引起 --停工待料損失工時 --機台故障損失工時 --製程安排不銜接的待工 --員工意願低落 ;六.提昇現場生產力績效的策略方向;3.從工作方法面提昇生產力 --更少的細部作業程序 --更佳的人機作業配合 --更直接有效作業方法 --生產線平衡 從製造管理面提昇 --MRP物料管理方法,較少停工待料 --有效的生產排程及管制,使製程銜接良好 --預防保養機制,減少機台故障待工損失;第二章 現場工作改善的基本理念;一.工作改善的目標;三.工作改善六大步驟;四.工作改善基本理念;五.從5W1H質問法產生構想;六.工作改善的著眼法則;第三章 運用稼動率分析技巧進行改善;一.稼動率分析的背景;二.科學化的稼動率分析;分析出真相(比率)找出重點 -先從最大的浪費下手 4.依重點再分析原因,找出改善對策 --特性要因圖的理念 --生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策;2.欄位說明 --A.觀測對象 作業員或機台 --B觀測[事象]內容 例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在] --C觀測時刻 大多一日一張表 --D觀測次數紀錄;三.稼動率調查紀錄表;四.工作抽樣的進行程序;進行現場實地觀測 -A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線 注意[隨機]的統計要求 -B採取Snap Reading觀測紀錄 依照觀測紀錄表之[事象]區分 必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因 用正號做紀錄;五.稼動率分析的結果—問題重點實例;六.問題的重點;第四章 運用程序分析與搬運改善技巧;一.整體製程的非效率因素;二.程序圖所用程序符號;1.操作加工;2.檢驗;3.搬運 --自動搬運/人手搬運 --專人搬運/作業員搬運 4.停滯 --自主性停滯(例如:休息) --強制性停滯(例如:停工待料) --呆滯未處理 5.儲存 --存倉/政策性 --暫置現場 --管理疏忽;三.程序分析圖的結構;五.流程圖輔助工具;六.程序分析的檢討要點;4.停滯;七.場地佈置造成的非???率因素;八.搬運程序圖;九.搬運分析表;十.搬運檢討要點;十一.搬運改善方向;十三.搬運的盲點所在;十三.物品放置的活性係數;第五章 人機程序圖與動作改善技巧;一.作業員效率低落的現象;二.運用人機工程圖進行改善的目的;三.人機程序圖的基本結構;四.人機程序圖繪制要點;五.實例;六.動作改善原理;七.動作分析(對動圖 simo chart;八.動作改善的兩種方式;九.目視單元分析符號;十.動素;第二類 阻礙第一類動素之進行 --- 檢驗 --- 尋找 --- 選擇 --- 計劃(思考) --- 對準 --- 於對 ;第三類 完全無益的動素 ---- 持住 ---- 休息 ---- 延遲 ---- 故延;十一 .針對動素的檢討改善;十二.動作經濟原則;(5)物體之運用量應儘可能加以利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小限度. (6)連續之曲線運用.較含有方向突變之直線運動為佳 (7) 彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實. (8)動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作順利及自發.;2.關於操作場所的佈置;3.關於工具設備;第六章 現時代下其他具體工作改善技巧;一.Single Set-up的背景;二 .Single Set-up的要領;4.安裝工具之機能性採用 -分離/整合 5.中介工具之利用 6.調整作業之排除 -正確位置之決定 -使用專用定位置量規 7.機構的改善;三.實例;四.製程品質不良的四大主因;五.Fool Proof的背景需求;六.Fool Proof 防呆式設計方向;七.實例;八.強化製程能力維護,防範不良的發生;九.製程能力的警示標準;十.製程能力維護執行;海量管理资源免费下载：