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现场设备管理;0．什么是设备？它与机器的关系？ 1．设备的分类？ 2．石油化工设备的标准？ 3. 石油化工设备与工艺流程的关系？ 4. 设备可靠性与安全性的关系? 5. 设备管理与专业知识（行业及具体设备）的关系？ 设备是企业的主要生产工具，是企业现代化水平的重要标志。 ;; 设备管理发展阶段和管理模式的历史沿革 1.国际上设备管理发展基本上分为三个阶段;2.我国设备管理模式历史沿革;石化企业设备管理模式的发展历程;;石化企业设备管理模式探索;; 影响石化企业实现设备管理的主要因素; 国际上石化公司采用的设备管理模式和做法 一是RCM、RBM、CBM、TPM广泛使用，设备管理全员化 国际石化巨头普遍采用以可靠性为中心的设备管理模式，在提高设备可靠性的同时，维修费用普遍降低20%～40%，并不断加以优化和发展，装置运行周期达到4～6年，甚至更长，维修费和维持费用持续降低，效果显著。 日本COSMO公司通过实施风险管理，应用RBI、RCM等方法，检修时设备开盖率由2000年的70%降至2004年的40%，修理费用由2000年的再造装置费用5%降至2004年的2%。根岸炼油厂运行周期一般为4年，全面采用RBI/RCM等风险管理和可靠性管理模式，停工大检修期间设备检查比率控制在50%～60%之间。 我们在实施风险监测技术时原版照抄是否合适？ ; 二是设备管理计算机化、网络化、智能化，信息化水平高 韩国SK公司的蔚山化工厂，加工能力4100万t/a，员工2000人，设备管理本部检测分部有69人专门从事检测，是与动、静、电、仪平行的专业分部门，其工作建立在完善的技术和数据分析系统上，系统中的检测技术专家数据库具有基于多年积累的核心经验技术，包括高温炉管换热器的剩余寿命评估技术，设备故障根本原因分析技术，用于高风险设备腐蚀控制的指导技术。所有这些都为设备的维修和计划制定和维修方式的选择提供技术支持。 利用SKIDMS数据系统各专业可以自动生成计划，这基于该系统数据的真实可靠和分析能力，检测部门统计录入的管道空视图有八万张且有详细的设计基础资料???标准要求和监测资料，为监控提供了极大便利。 CMMS系统实现维修、财务成本、材料供应于一体的资源共享信息系统，其PM模块对动静设备定期维护内容、维护周期检修周期和检修内容罗列详细并可生成预算，作为招标依据，可以合理地控制检修费用。另外检维修过程控制实现了规范化、标准化、精细化和信息化，其历史记录积累全面详实，检修作业指导书等规程和技术文件已经全部实现计算机管理，通过计算机系统制定计划、计算成本、实时调度。 ; 三是建立了设备绩效管理KPI指标体系 巴斯夫、埃克森美孚等公司都有与设备管理模式相对应，以设备管理目标要求相适应的设备维修KPI指标体系。 现场规范化，决策信息化，检测常规化，作业标准化，管理程序化 传统指标：设备完好率、主要设备完好率、泄漏率 以可靠性为中心的维修管理是目前国际通用的用以确定预防性维修需求、优化维修策略的一种系统方法。以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标优化维修策略。国际一流企业的实践证明采用状态检测等新的技术手段，可以早期发现故障，避免多检测、多维修、多保养和故障后再修，减少了漏检和计划的不准确性，使设备管理和维修管理更具科学性，优化了维修资源的配置，降低了维修费用。 现代设备管理要求根据企业战略和目标，利用现代设备管理的理念、流程和方法以及先进的技术手段和信息化技术，构建与企业竞争和发展相适应的设备管理模式。不同行业和企业模式会有不同，但总的趋势是国际一流能源化工公司设备管理集成化、全员化、计算机化、网络化，已从定性的经验管理向以风险、状态和信息为基础的定量管理转变。 ; ; 以可靠性为中心的管理模式主要内容 管理目标：提高设备的可靠性、利用率和功能可利用度，延长装置运行周期达到世界一流，实现设备全寿命周期最经济。 维修策略：以设备状态可控受控为重点，以尽量少的维修、监测和管理代价，减少过剩维修和检测以及检测维修不足。采用优化维修策略，实施基于风险的状态维修、预知维修和主动维修相结合的维修策略。 组织模式：结合中石化的一体化建设，