现场改善手法.pptx

Training Within Industry现场改善实务 Training Within Industry 企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象 订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； . . . . . . . Training Within Industry导致生产出现以下状况： 催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？ 半成品铺天盖地，难以插脚 ………. 低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？ Training Within Industry 现场干部管理技能培训——系列讲座 —— 课程 简介 ——《管理基础与职责认识》 《现场设备管理》 《现场成本管理》 《现场改善手法》 《零牌效率改善》 《有效的人际沟通》 《部下培养与有效激励》 《现场质量管理》 《高效率工作方法及其实践》 《QA七工具》Training Within Industry 管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。 日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。 让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。 改善KAIZENTraining Within IndustryTWI Training Within Industry TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本TQM（全面质量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。Training Within IndustryTWI 1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。 本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、 进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。Training Within Industry录目课程一 管理基础与职责认识课程二 有效人际沟通课程三 部下培养与有效激励课程四 现场质量管理课程五 现场设备管理课程六 现场成本管理课程七 现场改善手法课程八 高效率工作方法Training Within Industry目录 练习1 羊年造牛 练习2 空中画葫芦练习3 石头记 练习4 钎焊的烦恼 练习5 数字传递 练习6 零牌效率改善Training Within Industry· ·《TWI》系列课程之四现场改善手法1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善Training Within Industry0、业务的两种基本类型富有魅力的质量 目标实现型 业务 （创造价值） 问题解决型 业务（消除浪费）理所当然的质量现状课题面向未来的课题Training Within Industry1、改善过程全貌变化动态管理问题发现原因分析事故严格遵守NG确定对策标准化OK改善确认设计实验Training Within Industry实验设计 有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。Training Within Industry实验设计原因排除原因再现条件优化　通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。OTraining Within Industry2、改善工具全貌专业技术IT技术QC七工具新QC七工具工业工程六西格玛工具价值工程Training Within