第二章铸造成形机械制造基础_林江.pptxVIP

2.1 液态成形理论基础?2.2 砂型铸造方法2.3 特种铸造方法 2.4 铸造工艺设计 2.5 铸件结构工艺性2.6 铸造成形新发展返回第2章 铸造成形 浙江科技学院 铸造：将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零件的方法。铸造是生产机器零件毛坯的主要方法之一，其实质是液态金属逐步冷却凝固成形。 铸造的优点：1）可以铸出内腔、外形很复杂的毛坯；2）工艺灵活性大。几乎各种合金，各种尺寸、形状、重量和数量的铸件都能生产；3）成本较低。原材料来源广泛，价格低廉。 2）铸件的机械性能较低。 3）铸造工序多，难以精确控制，使铸件质量不够稳定。 4）劳动条件较差,劳动强度较大。 1）铸造组织疏松、晶粒粗大，内部易产生缩孔、缩松、气孔等缺陷。 铸造的缺点： 表2-1 各类机械工业中铸件重量比机 械 类 别 %机床、内燃机、重型机器70~90风机、压缩机60 ~ 80拖拉机50 ~ 70农业机械 40 ~ 70汽车20 ~ 30 铸造在机械制造业中应用十分广泛，在各种类型的机器设备中铸件占很大比重。如表2-1所示。2.1.1 金属的凝固2.1.2 金属与合金的铸造性能2.1.3 铸造性能对铸件质量的影响第1节 液态成形理论基础1）液态金属的结构：固态金属经加热变为熔融状态即得液态金属，是由呈有序排列的游动原子集团组成，其结构与原有固体结构相似，但热运动剧烈，温度越高，热运动越剧烈，原子集团越小，游动越快。2）液态金属的性质：具有粘度和表面张力。2.1.1 金属的凝固1. 液态金属的结构与性质2. 液态金属的凝固 液态金属由液态转变为固态的过程，包括形核和长大两个过程。得到的凝固组织（铸态晶粒形态、大小、分布、缺陷等）取决于成分、冷却速度、形核条件等。3. 铸件的凝固方式图2-1 铸件的凝固方式a)逐层凝固b)中间凝固c)糊状凝固 在铸件凝固过程中，铸件断面上存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区。其中凝固区对铸件质量有较大影响。铸件的凝固方式也可根据凝固区的宽窄来划分，如图2-1。1）逐层凝固：纯金属或共晶成分的合金的凝固，如图2-1a；2）糊状凝固：结晶温度范围很宽的合金的凝固，如图2-1c；3）中间凝固：介于逐层凝固和糊状凝固之间，大多数合金为此凝固方式，如图2-1b所示。 铸件质量与凝固方式有关，逐层凝固时，合金充型能力强（流动性好），便于防止缩孔、缩松。而糊状凝固时，充型能力差，易产生缩松。4. 影响铸件凝固方式的因素1）合金的结晶温度范围: 结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。低碳钢，近共晶成分铸铁倾向于逐层凝固，高碳钢、远共晶成分铸铁倾向于糊状凝固。铸件温度梯度主要取决于：a)合金的性质。合金的凝固温度越低、热导率越高、结晶潜热越大，温度梯度越小，如多数铝合金。b) 铸型的蓄热能力越强，激冷能力越强，温度梯度越大，如金属型铸造易得致密组织。图2-2 温度梯度对凝固区域的影响c) 浇注温度越高，温度梯度减小。2）铸件的温度梯度：在合金的结晶温度范围已定时，若铸件的温度梯度由小变大，则凝固区由宽变窄，倾向于逐层凝固。如图2-2所示。 2.1.2.1 充型能力 充型能力：熔融金属或合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。主要影响因素有：1. 金属或合金的流动性 流动性是熔融金属的流动能力，合金的流动性用浇注流动性试样的方法来衡量，一般采用如图2-3所示的螺旋形试样。流动距离越长，表明流动性越好。图2-3 螺旋形标准试样2.1.2 金属与合金的铸造性能 铸造性能是表示合金铸造成形获得优质铸件的能力；用充型能力、收缩性等来衡量。1）合金的种类。2）合金的成分。同种合金，成分不同，其结晶特点不同，流动性也不同。如图2-4所示铅锡合金的流动性与相图的关系；纯金属和共晶合金在恒温下结晶，为逐层凝固方式，如图2-5a所示，凝固层表面光滑，阻力小，故流动性好，同时共晶合金熔点最低，故流动性最好。而亚共晶合金，为中间凝固方式，复杂枝晶阻碍流动，故流动性差，如图2-5b所示。图2-4铅锡合金的流动性与相图的关系决定合金流动性的主要因素有：2. 浇注条件1）浇注温度越高，保持液态的时间越长，流动性越好；温度越高，合金粘度越低，阻力越小，充型能力越强。故提高浇注温度能有效提高充型能力；但过高吸气量和总收缩大，易产生铸造缺陷。故在保证充型能力的前提下温度应尽量低。生产中薄壁件常采用较高温度，厚壁件采用较低浇注温度。2）充型压力。压力越大，充型能力越强。3）杂质和含气量。固态夹杂物使粘度增加，流动性下降；如灰铁中的MnS；含气量越少，流动性越好。3. 铸型条件1）铸型的蓄热能力越强，充型能力越差；2）铸型温度越高，充型能力越好；3）铸型中的气体阻碍充型；4）铸件