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资料 序号 贴牌日期 名称 整改期限 清理地点 完成日期 处理结果 1 2 3 … 将其放回固定的位置重视拿取放置的 将其放回 固定的 位置 重视拿取放置的“放置位置” 能不能 不使用 工具 放在 使用处 跟前 序号 名称 规格 单位 单价 采购来源 采购点 一次采购量 采购前置期 包装批量 一次最低采购量 库位 与其它单位是否共用 预计使用寿命 100价值百 100 价值百分比 A类存货：项目占10%，价值占70%。B类存货：项目占25%，价值占20%。C类存货：项目占65%，价值占10%。C90 A类存货：项目占10%，价值占70%。 B类存货：项目占25%，价值占20%。 C类存货：项目占65%，价值占10%。 C 90 B70 B 70 A A 10035101020项目百分比 100 35 10 10 20 项目百分比 类别 项目 物料编号 单价（a） 预计年用量(b) 预计年使用金额 VE系数 序号 % A=a+b A累计 % 系数（√A） √A累计 A B C 工作组合+动作程序 工作 组合 + 动作 程序 基 本 工 作 量 A 产品设计 或规格不 良所产生 的无效工作量 B 操作或制 造方法不 当所产生 的无效工 作量 C 管理不良 而增加的 无效时间 D 工人自己 本身的问 题增加的 无效时间 程度 情况 所需呎／烛光 极困难目视工作 精细装配、高速装配、精细加工 100或以上 困难目视工作 普通钳工与装配、机器操作、中等精密件加工 35~50 普通目视工作 一般办公室工作、会议室、档案室、自动机器作业、装运作业 20~30 较易目视工作 楼梯、盥洗室、接待室 8~10 极易目视工作 走廊、过道、不太忙碌的存物间 3~5 动作 符号 说明 操作 从事业务的加工、动作 检验 有关各种品质与数量的查验 运送 两不同地点之间的传递、搬运、移动 等待 闲置、握持或存留以待进一步的处理 储存 搁置入库 What完成了什么? 是否必要?为什么? 有无更好的成就? Where何处做? 为何需要在此处? 有无更合适的地方? When何时做? 为何需要在此时? 有无更合适的时间? Who何人做? 为何需要此人做? 有无更合适的人做? How如何做? 为何需要这样做? 有无更合适的方法? 何事何地何时 何事 何地 何时 何人 如何 剔除不必要的动作，是改善的最高原则。 合并： 合并必要的动作，节省办事手续。 排列： 排列必要的动作，工作成线，办事有序。 简化： 简化必要的动作，节省人力、时间、设备。 经济实用安全 经济 实用 安全 进行方法改善 进行方法改善 建立标准方法 建立标准方法 进行工时测定 进行工时测定 确立标准工时 确立标准工时 订定标准产量 订定标准产量 加工工序 加工部品 投入人数 预计工时 计划产量 实际产量 工 序： 购入时间： 设备名称： 编 号： 上次保养时间： 下次保养时间： 设备状态： 良好 （ ） 保养责任人： 待修 （ ） 不能使用 （ ） 库存卡 料 号 库 位 材料名称 单 位 规格型号 最高库存 最低库存 采 购 点 一次采购量 故障的原因 污物与异物的进入，磨耗、阻塞、电路干扰等，精度下降或误动作 品质不良的原因 精度的下降或误动作就成为品质不良的根源 强制劣化的原因 污物与异物的碳化、锈蚀、粉尘等都是劣化的元凶 速度损失的原因 故障、劣化与异物抵抗形成空转、停机则损失速度