精益现场管理与成本管理.pptxVIP

1、成本降低与企业竞争力提升 2、精益生产的基本思想 3、价值流分析与减少浪费 4、从量化指标看成本降低的空间 5、设备综合效率OEE的计算与分析;;降低成本的手段;;2、精益思想的五个原则;精益思想：关注流程;交付周期： 制造周期： ;;什么是价值流;为什么要图析价值流;4、精益思想：从增值比率看改善空间;5、现场管理的评价指标;5、现场管理的评价指标;(1) OEE的含义与计算;1、为什么要改善现场 2、什么是浪费 3、设备零故障的基本原则 4、建立有效的设备维修履历 5、实例研讨;浪费分布在整个价值流中 ;;生产过剩;加工方法 不合理;; 把潜在缺陷显现化, 防止故障的扩散!!;为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务;4、设备维修履历资料的建立;;1、快速换型的定义 2、快速切换8个步骤要点 3、快速换型的改进机会 4、快速换型改善实例研讨; 从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。 快速换型的好处：减少作业停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力。 ;;（1）4种切换形态;（2）快速切换的4个阶段;作业分离; 80% 之改进机会来源于现场管理 10% 来源于设备本身 5% 来源于工夹具 5% 来源于产品设计;4、快速换型实务案例分析与讨论;单元六 基于数据分析的持续改善;1、持续改善现场;2、生产中的16大损失;;减少现场浪费的活动方法;39;4、MP管理与成本降低 ; MP设计的信息收集与应用 ; 利用MP进行改善;THE END Thanks !