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运营管理 之精益生产Operations Management;精益生产 Lean Production;引例：上海通用汽车精益生产 ;万事有道： 标准化 一致性;一、 精益生产的概述; 在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。日本汽车工业的崛起得益于精益生产。 ;精益生产（Lean Prodution，LP）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究人员给日本汽车工业的生产方式取的名称。 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念，一种文化，即不投入多余的生产要素，只在适当时间生产的下道工序或市场需要数量的产品。 起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。 ;在20世纪70年代后期，以丰田为代表的日本汽车工业已经在全球汽车市场的竞争中处于领先地位。 1979年开始，美国麻省理工学院的一批学者对世界各大汽车公司进行研究，发现以丰田为代表的日本汽车工业的生产方式与欧美汽车公司的生产方式存在很大差异。 在此基础上，根据丰田生产系统的特点加以总结提炼，命名为“Lean Production”，即精益生产。 日本丰田汽车公司精益方式的出现，适应了社会的发展。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到“资源稀缺”和“多品种，少批量”的市场制约的产物。 ;与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式柔性不足的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。;;;;精益生产系统的历史特性;浪费的定义 ——不为工序增加价值的任何事情 ——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费;;定义：对产品进行检查，返工等补救措施 表现： 额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的运作) 起因： 生产能力不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训 ;定义：生产多于需求或生产快于需求 表现： 库存堆积 过多的设备 额外的仓库 额外的人员需求 额外场地 起因： 生产能力不稳定 缺乏交流（内部、外部??? 换型时间长 开工率低 生产计划不协调 对市场的变化反映迟钝;;定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作 表现： 人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 人或机器“特别忙” 起因： 办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的效率低 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大 ;;定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应 表现： 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) 对客户要求的变化不能及时反应 起因： 生产能力不稳定 不必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确;定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费 表现： 瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备 起因： 工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求;;这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。 精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 精益生产方式为什么将库存看作是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？ ;因为库存会造成下列有形的浪费： （1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）使先进先出的作业困难。 （3）损失利息及管理费用。 （4）物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。;库存量一多，因机械故障、不良产??所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。 然后，由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出(库存越多，越不容易看出来)。人员是否过剩，也无法了解。;价值流 ;价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。 这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程 ;价值流图是指按照从顾客到供应商的顺序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物流和