铸造工艺设计培训.pptx

铸造工艺设计;铸造工艺方案——;铸造工艺图——在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形;;1.浇注位置的选择原则;;① 铸件的重要加工面应朝下或位于侧面;②铸件宽大平面应朝下;③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或 垂直;④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面;⑤ 应尽量减少型芯的数量;⑥ 要便于安放型芯、固定和排气;2.分型面的选择原则;;①分型面应选择最大截面处;②分型面的选择应尽量简化工序;③分型面应尽量平直; ④基准面放在同一个砂箱中; ⑤尽量减少分型面; ;??使型腔和主要型芯位于下箱;3.铸造工艺参数的确定;①收缩余量：;②加工余量;;;③起模斜度;;典型零件造型工艺分析;三通的分型方案（d是合理的分型方案）;铸造工艺设计 ;单件、小批生产的一般性产品，铸造工艺设计内容可以简化。 在最简单的情况下，只须绘制一张铸造工艺图即可。 铸造工艺设计的内容和一般程序见下表;; 实例分析： ;该零件没有特殊质量要求的表面，仅要求尽量保证基准面D不得有明显铸造缺陷，以便进行定位。 材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。 在制订铸造工艺方案时，主要应着眼于工艺上的简化。 ;1.分型面;方案I：凸台A因距分型面较近，又处于上型，若采用活块，型砂易脱落，故只能用型芯来形成，槽C可用型芯或活块制出。 主要优点：适于铸出轴孔，铸后轴孔的飞边少，便于清理。同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不容易产生偏芯。 主要缺点：基准面D朝上，使该面较易产生气孔和夹渣等缺陷，且型芯的数量较多。 ;方案II：凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需采用活块或型芯来克服。 它的缺点除基准面朝上外，其轴孔难以直接铸出。轴孔若拟铸出，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，致使飞边清理困难。;方案III：优点是铸件不会产生错型缺陷；基准面朝下，其质量容易保证；同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于充满铸型。 缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小稳定性差；若拟铸出轴孔，其缺点与方案II相同。;大批量生产，为减少切削加工工作量，九个轴孔需要铸出。 此时，为了使下芯、合箱及铸件的清理简便，只能按照方案I从轴孔中心线处分型。;为了便于采用机器造型、尽量避免活块，故凸台和凹槽均应用型芯来形成。 为了克服基准面朝上的缺点，必须加大D面的加工余量。 ; 单件、小批量生产，采用手工造型，使用活块造型较型芯更为方便。同时，因铸件的尺寸允许偏差较大，九个轴孔不必铸出。;此外，应尽量降低上型高度，以便利用现有砂箱。 显然，在单件生产条件下，宜采用方案II或方案III。 ;2.?铸造工艺图 ;3.?工艺参数的确定