铸造工艺方案.pptx

第二章 铸造工艺方案;二、设计依据 铸造工艺设计的原则或依据：就是质量、效率和成本。;2．生产条件 生产条件主要指设备、原材料、企业工人技术水 平和模具等工装加工能力等。;三、设计工作内容和程序;8)编制铸造工艺卡或产品铸造工艺规程。 ;b.能否容易铸出而不易出现铸造缺陷。;1．铸件壁厚;2．铸件内壁;3．减小铸件厚壁部分尺寸，缩小热节(壁的交换处，热 量集中) 铸件壁厚力求均匀，缩小热节。 ;4．铸件壁的连接;3)厚壁与薄壁间的连接应逐步过渡，防止壁厚突变。;4)轮形铸件(如带轮、齿轮、飞轮等)的轮辐或辐板结构， 以奇数轮辐、弯曲轮辐 (或S形轮辐)和开孔辐板、弯曲 辐板为合理。;5．细长形铸件的横截面应对称，尽可能采用工字形； 大型平板件采用加强肋结构，预防铸件翘曲变形 (图2-8)。;6．避免尺寸较大的水平面 金属液流散面积沿大平面突然扩大时，流速变得非常小，此时金属液的散热面积急尉加大，冷却快，极大可能导 致大平面上出现冷隔、气孔、夹渣或浇不到等缺陷。 改进措施：结构上尽可能把水平壁改为斜壁或曲面壁。;7．对铸钢件审查实现定向凝固的可行性 对铸钢件分析实现定向凝固的可行性，有利于补缩。;（三)从简化铸造工艺去分析或改进零件结构 ;1．简化外形 改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构，取消铸件 外表侧凹。 ;变速箱体外形结构工艺性改进;带有侧部外表几乎全凹的铸件结构改进。;2．分析并改进铸件内腔结构;用自带型芯(亦称砂垛)替代专制砂芯，减少砂芯数目，降低成本。;2)有利于砂芯固定和排气。;铸件清理后，须用 钉或柱塞、堵头将 多余孔封闭，做到 不渗漏。;3．减少和简化分型面，简化模具制造;尽量减少分型面，避免多箱造型，降低铸型成本;尽量采用对称结构，回转铸型可采用刮板造型法，减少模具制造费用。; 大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接 或用螺栓将其联接固定。; 大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接 或用螺栓将其联接固定。; 对于一些很小的简易零件，常把这些小件毛坯连接成一个较 长的大铸件。;二、造型与制芯方法的选择;2．与生产批量相匹配;5)单件小批生产的重型铸件、大型覆盖件的凸、凹模板 铸件，现多采用消失模铸造。;3．与生产条件和企业环境相适应;确定浇注位置应遵守的原则。;2．铸件局部薄壁部位或铸件大平面应朝下;3．有利于铸件凝固和补缩;4．尽可能避免用吊砂、吊芯或悬壁式砂芯;四、分型面方案的选择;五、砂芯形状、数量及分块; 对尺寸不大的铸件，为了增加砂芯稳定性，可采 用两个或多个铸件整合成一个砂芯的方法。;砂芯设计的内容主要包括： a.确定砂芯形状和个数(砂芯分块或整合)及下芯顺序(编号)；b.决定芯头结构及尺寸；c.砂芯通气方式。;应使砂芯起模斜度和模样起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀。;2．尽量减少砂芯数目，保证操作方便;3．砂芯形状要与生产条件、造型、制芯方法相适应;(二)芯头与芯座;几种砂芯吊装和芯撑周定形式;2．水平芯头：水平安放在砂型中的卧式砂芯芯头;防止下芯、合型时压坏芯座;3．定位芯头;六、铸造工艺参数 铸造工艺参数：铸型工艺设计需要确定的合理工艺数据。 包括：铸件尺寸公差，机械加工余量，最小铸出孔、槽， 起模斜度，铸造收缩率及各种工艺补正量等。 铸造工艺参数最终决定铸件形状、尺寸精度和产品重量。;影响机械加工余量大小的主要因素有： 铸造合金类别、铸造工艺方法、生产批量、设备 与工装水平、预加工表面所处的浇注位置(顶面比底面、 侧面降一级选用)、铸件基本尺寸的大小等。;3．起模斜度;槽内壁的起模斜度;4．铸造圆角;6．铸造收缩率