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精益生产实战技法与推行 【课程收益】 理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费； 学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率；通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质；解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰 帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统； 帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。【课程大纲】 第一部分：生产系统进化与精益生产概述 1、生产系统进化简介 2、精益生产发展简史 3、精益生产的思想理念 4、精益生产与传统生产的差异 5、精益思想在不同类型企业内的应用 案例：实施精益企业效果介绍 第二部分、精益生产与丰田 TPS 1、原汁原味的丰田 TPS 2、丰田公司的 4P 十四项原则 3、丰田精益生产的核心理念与思想 4、精益生产的终极目标 5、认识及消除生产过程中的八大浪费 6、精益生产系统的五个原则 案例：分享丰田公司的成功之处 第三部分、精益生产之价值流分析 1、现代制造企业的价值困惑 2、生产系统价值流分析 ▲价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流 3、识别增值与非增值 识别客户增值与非增值（CVA NVA） 常见的 7 种浪费 看不见的浪费 如何利用价值流图来寻找浪费案例：价值流程案例分析 第四部分．实施“精益生产”的方法与手段一、精益生产计划 1、推动式生产与拉动式生产 2、精益生产之精时化生产---JIT 2、推动式生产的弊端 3、精益生产计划在面对多种少量、插单时的优点与灵活性。 案例研讨分析 二、看板（Kanban）---拉动生产 1、拉动式生产之信息传递工具---看板 3、看板（Kanban）与生产指令 4、看板拉动生产的本质 5、看板运行的种类和工作原理 6、看板的 4 个前提条件 7、看板拉动令在制品与库存大为减少 精益企业看板案例分析 三、精益生产物流管理 1、企业运作的主线条：物流与信息流 2、提高供应物流的协调性，满足生产所需 3、提高企业内部生产物流的协调性，降低营运成本。 4、提升外部、内部物流对市场需求的适应性和快速反应能力 5、仓储物料配送与库存控制 案例研讨分析 四、车间/生产线布局、设计与程序分析 1、功能性布局和流程式布局的利弊分析 2、柔性制造单元 3、流程式生产 U 型布局与 CALL 生产拉 4、单件及小批量物流 4、产品工艺流程分析、作业流程分析 5、事务流程分析、人机联合作业分析 5、搬运路径分析 6、搬运工具设计与选择 7、动作经济化、操作合理化 8、员工多能化 案例研讨分析 五、生产的同步化、均衡化与柔性化 1、JIT 与看板拉动生产的同步化 2、如何做到均衡化与柔性化 3、生产瓶颈的识别与改善 4、作业时间与节拍 案例研讨分析 六、标准化作业 1、为什么需要标准化作业 2、标准化作业实施方法 3、标准时间的制定（宽放时间的制定技巧） 5、如何运用标准工时平衡生产线 6、如何运用标准工时确定产能，控制生产成本 7、异常工时管理与问题分析 8、培训，监控及调整 案例研讨分析 七、快速换模/换线 1、多种少量下 SMED 的产生 2、快速换模的四个原则 3、SMED 改善的实施步骤 4、如何快速切换生产线 5、实施的工具与方法 案例研讨分析 八、精益生产之---TPM 的推行与实施 1、设备效率评价指标 2、TPM 重点关注的是什么 3、设备的稼动率与可动率 4、如何推行和实施 TPM 工作 5、提升设备利用率的方法 案例研讨分析 九、精益生产之---防呆、防错确保品质（Poka-Yoke）1、精益现场品质控制五大手法2、精益生产强调从源头消除品质隐患3、Poka-Yoke 防呆、防错法4、Poka-Yoke 技术与工具 5、Poka-Yoke 的过程和步骤 案例研讨分析 十、精益生产之基石---5S 与目视管理 1、5S 意识变革 2、5S 扫除基础管理之障碍 3、可视化管理---一目了然 4、可视化管理---问题无可遁形 案例研讨分析 十一、精益生产之---持续改善 Kaizen 1、持续改善是企业发展的内在动力 2、合理化提案制度的推广与运用 案例研讨分析 第五部分、精益生产之推行 1、 精益生产项目的策划 2、 精益生产推行的阶段划分 1）计划阶段 2）试点阶段 3）评估阶段 4）改善阶段 5）全面推行阶段 3、 精益生产各阶段的任务重点与障碍4、 循序渐进，好的开始等于成功的一半。案例：精益生产企业成功案例分享 第六部分、部分企业推行精益生产---失败原因分析 1、重在短期考虑 2、只关注实施精益工具 3、实施精益的过程和范围有限 4、局部的、隔绝的成功，效果虽然明显；但不能从整体上有所改进 5、失败的结果导致其它项目的搁浅 6、无法保持或越过高地 案例研讨分析 【讲师简