齿形加工分析和总结.pdfVIP

齿形的加工方法 齿形加工是整个齿轮加工的关键。按照加工原理，齿形加工可分为成形法和展成法两种。 指状铣刀铣齿、 盘形铣刀铣齿、 齿轮拉刀拉内齿轮等是成形法加工齿形的例子，而滚齿、剃 齿、插齿等是展成法加工齿形的例子。现介绍几种用展成法加工齿形的加工方法。 1 滚齿 ⑴滚齿特点 滚齿是齿形加工中生产率较高， 应用最广的一种加工方法。 而且滚齿加工通用性好， 可加工 圆柱齿轮、蜗轮等，亦可加工渐开线齿形、圆弧齿形、摆线齿形等。滚齿既可加工小模数、 小直径齿轮，又可加工大模数、大直径齿轮，加工斜齿也很方便。 滚齿可直接加工 9～8 级精度齿轮，也可作为 7 级精度以上齿轮的粗加工和半精加工。滚齿 可以获得较高的运动精度。 因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成， 参加切削的刀齿数有限， 故齿面的表面粗糙度值较大。为提高加工精度和齿面质量，宜将粗、精滚齿分开。 ⑵滚齿加工质量分析 1）影响传动准确性的加工误差分析 影响传动准确性的主要原因是， 在加工中滚刀和被加工齿轮的相对位置和相对运动发生了变 化。相对位置的变化 (几何偏心 )产生齿轮径向误差，它以齿圈径向跳动 ΔFr来评定；相对运 动的变化 (运动偏心 )产生齿轮切向误差， 它以公法线长度变动 ΔF w 来评定。 现分别加以讨论： ①齿轮的径向误差。 齿轮的径向误差是指滚齿时， 由于齿坯的回转轴线与齿轮工作时的回转 轴线不重合 (出现几何偏心 ) ，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的齿距累积误差 ( 图 1)。 从图 1 可以看出， O 为切齿时的齿坯回转中心， O′为齿坯基准孔的几何中心 (即齿轮工作时 的回转中心 )。滚齿时，齿轮的基圆中心与工作台的回转中心重合于 O ，这样切出的各齿形 相对基圆中心 O 分布是均匀的（如图中实线圆上的 P1＝P2 ），但齿轮工作时是绕基准孔中 心 O′转动的 ( 假定安装时无偏心 )，这时各齿形相对分度圆心 O′分布不均匀了 (如图中双点划 线圆上的 P1′≠P2。显然这种齿距的变化是由于几何偏心使齿廓径向位移引起的，故又称为′) 齿轮的径向误差。 r— 滚齿时的分度圆半径 r— 以孔轴心 O′为旋转中心时，齿圈的分度圆半径 图 1 几何偏心引起的径向误差 ②齿轮的切向误差： 齿轮的切向误差是指： 滚齿时因滚齿机分齿传动链误差， 引起瞬时传动 比产生不稳定， 使机床工作台不等速旋转， 工件回转时快时慢， 所切齿轮的轮齿沿切向发生 位移所引起的齿距累积误差。如图 2 所示。 图 2 齿轮的切向误差 由图 2 可以看出， 当轮齿出现切向位移时， 图中每隔一齿所测公法线的长度是不等的。 如 2、 8 齿间的公法线长度明显大于 4、6 齿间的公法线长度。据此可以看出，通过公法线长度变 动 ΔFw可以反映出齿轮齿距累积误差 (切向部分 )，因此在生产中公法线长度变动可以作为 评定齿轮传递运动准确性的指标之一。 机床工作台的回转误差， 主要取决于分齿传动链的传动误差。 在分齿传动链的各传动元件中， 影响传动误差的最主要环节是工作台下面的分度蜗轮。 分度蜗轮在制造和安装中产生的齿距 累积误差，使工作台回转时发生转角误差，这些误差将直接地复映给齿坯使其产生齿