超高强度钢分析和总结.pdfVIP

超高强度钢 超高强度钢一般是指屈服强度大于 1380MPa的高强度结构钢。 20 世纪 40 年代中期， 美国用 AISI4340 结构钢通过降低回火温度，使钢的抗拉强度达到 1600～ 1900MPa。50 年代 以后，相继研制成功多种低合金和中合金超高强度钢，如 300M、D6AC和 H 一 11 钢等。 60 年代研制成功马氏体时效钢，逐步形成 18Ni 马氏体时效钢系列， 70 年代中期，美国研制成 功高纯度 HP310钢，抗拉强度达到 2200MPa。法国研制的 35NCDl6 钢，抗拉强度大于 1850MPa， 而断裂韧度和抗应力腐蚀性能都有明显的改进。 80 年代初，美国研制成功 AFl410 二次硬化 型超高强度钢，在抗拉强度为 1860MPa时，钢的断裂韧度达到 160 MPa· m 以上， AFl410 钢是目前航空和航天工业部门正在推广应用的一种新材料。 中国于 50 年代初研制成功 30CrMnSiNi2A 超高强度钢， 抗拉强度为 1700MPa。70 年代初， 结合中国资源条件， 研制成功 32Si2Mn2MoVA和 40CrMnSiMoVA(GC一 4) 钢。 1980 年以来， 从 国 外 引 进 新 技 术 ， 采 用 真 空 冶 炼 新 工 艺 ， 先 后 研 制 成 功 45CrNiMoVA (D6AC) 、 34Si2MnCrMoVA (406A) 、35CrNi4MoA、40CrNi2Si2MoVA(300M) 和 18Ni 马氏体时效钢， 成功 地用于制做飞机起落架、 固体燃料火箭发动机壳体和浓缩铀离心机简体等。 目前超高强度钢 已形成不同强度级别系列，在国防工业和经济建设中发挥着重要的作用。 现在， 以改变合金成分提高超高强度钢的强度和韧性已很困难。 发展超高强度钢的主要 方向是开发新工艺、 新技术，提高冶金质量， 如采用真空冶炼技术，最大限度降低钢中气体 和杂质元素含量， 研制超纯净超高强度钢； 通过多向锻造和形变热处理， 改变钢的组织结构 和细化晶粒尺寸，从而提高钢的强度和韧性，例如正在发展的相变诱发塑性钢 (TRIP 钢) 等。 一 超高强度钢的合金成分、组织和特性 (1) 中碳低合金超高强度钢 此类钢是通过淬火和回火处理获得较高的强度和韧性，钢的 强度主要取决于钢中马氏体的固溶碳浓度。 含碳量增加， 钢的强度升高； 而塑性和韧性相应 降低。因此，在保证足够强度的原则下，尽可能降低钢中含碳量，一般含碳量在 0.30 ～ 0.45 ％。钢中合金元素总量约在 5％左右， Cr 、Ni 和 Mn在钢中的主要作用是提高钢的淬透 性，以保证较大的零件在适当的冷却条件下获得马氏体组织， Mo、W和 v 的主要作用是提高 钢的抗回火能力和细化晶粒等。几种典型钢种的化学成分如表 2 ·12．1。 该类钢通过淬火处理，在 Ms点温度以下发生无扩散相变，形成马氏体组织。采用适宜 的温度进行回火处理，析出ε—碳化物， 改善钢的韧性， 获得强度和韧性的最佳配合。 提高 回火温度 (250 — 450 ℃回火 ) 时，板条马氏体的ε—碳化物发生转变和残留奥氏体分解形成 Fe3C 渗碳体，钢的韧性明显下降，此现象称为回火马氏体脆性。产生此种回火脆性的原因 主要是由于钢中的硫、 磷等杂质元素在奥氏体晶界偏聚和渗碳体沿晶界分布， 降低了晶界结 合强度。 300