PFMEA_失效模式分析.pptxVIP

Process FMEA过程潜在失效模式及后果分析 2 Agenda PFMEA的基本概念 PFMEA的做法 实际操作 3 What - 什么是PFMEA？ Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析 PFMEA通过找出产品制造过程中潜在的失效模式、后果和起因，评估其风险，并采取纠正/预防措施，达到确保顾客满意的目的 4 What - 什么是PFMEA？ 哪些原因可能造成这个失效模式 现行预计的过程可能产生的失效模式 分析 对下工序或顾客的影响 采取可行的对策 分析 即后果 5 What - 什么是PFMEA？ PFMEA 需要根据经验和抽象思维，及早地指出过程可能产生的缺陷及其造成的后果和风险 PFMEA 是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段 6 Why - 为什么要做PFMEA？ 顾客 设计 生产 出货 不设计不良品 不生产不良品 不流出不良品 PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免和减少晚期失效带来的损失 PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供了宝贵的参考 PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当的根据 PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题 7 Who – 谁来做PFMEA？ 以工艺工程师为主导，集合跨部门相关人员，将可能发生的问题挖掘出来 -- 制造、装配 -- 设计、工程、可靠性 -- 质量管理 -- 采购、设备及其他必要人员 8 When – 何时做PFMEA？ PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为” PFMEA是一个动态文件 初始PFMEA 必须在试生产前，工装准备前 各项未考虑的失效模式发现及讨论 更新PFMEA 时间 各项未考虑的失效模式发现及讨论 动态的PFMEA 更新PFMEA 9 How – 怎么做PFMEA？ 1. 前期准备工作 2. 描述“过程功能/要求” 3. 潜在失效模式分析 4. 失效后果分析 5. 严重度(S)评估 6. 失效起因分析 7. 发生频度(O)评估 完成PFMEA的13个步骤 8. 现行的过程控制方法 9. 可检测度(D)评估 10. 计算当前的RPN值，确定优先改善项目 11. 提出建议的措施，负责人及时间 12. 描述“采取的措施” 13. 重新计算RPN值 10 1、准备工作 PFMEA 的准备工作包括： 建立小组 备好必要的资料，如： -- 过程流程图 -- 过程特性矩阵表 -- 特殊过程特性明细表 -- 现有的类似的PFMEA 资料 -- 工程规范，DFMEA 备好PFMEA 表格 11 1、准备工作 过程流程图 – 示范 12 1、准备工作 过程特性矩阵表 – 示范 13 1、准备工作 PFMEA 表格 – 示范 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 14 2、过程功能/要求 描述“过程功能/要求”: 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，如车削轴的外径，将A 零件焊接到B 零件上，装配某总成，淬火处理等 如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出 15 3、潜在失效模式分析 潜在失效模式分析： 潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果 思考方法： 这个零件为什么会被拒收？ 16 3、潜在失效模式分析 典型的过程失效模式： -- 零件变形，钻孔偏心 -- 铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属不足，铸件组织疏松，锻件裂纹 -- 淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软） -- 零件表面光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丢失，零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺 -- 总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固不足，调整不正确 -- 工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面泪点，涂漆表面不清洁 -- 未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差 -- 注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差 -- 电路断路，短路 17 4、失效后果分析 失效后果分析： 失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和顾客的不良影响 根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果 尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇 18 4、失效后果分析 常见失效后果描述： 对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工，无法装配，无法对中