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---TPM---全员生产性维护活动深圳3A企管 梁勤峰TPM课程目录一、TPM概论 1.1 TPM定义及特点 1.2 TPM八大支柱 1.3 设备六大损失 1.4 设备综合效率OEE 二、挑战“故障为零” 2.1 故障的概念和分类 2.2关于故障为“0”的思考 2.3故障为“0”的原则三、专业保全 3.1 专业保全体系 3.2 专业保全7STEP 3.3 计划保全7法宝四、自主保全 4.1自主保全的含义 4.2自主保全活动的必要性 4.3突发LOSS和慢性LOSS 4.4防止劣化=效率化 4.5自主保全的目标和展开 4.6 自主保全7 STEP简介五、TPM1~3STEP展开 5.1 自主保全11法宝 5.2 TPM 1 STEP（初期清扫） 5.3 TPM 2 STEP（消灭”两源”） 5.4 TPM 3 STEP（制定清扫、点检、 加油试行基准）六、世界500强TPM成功经验推介是否存在这样的维护观念？坏了再修，没坏不管它；花时间保养，效果不大；慢慢修理，没什么可急的，各干各的，井水不犯河水；操作者只管操作， 维修工只负责维修；好用就用，不好用就拉倒；设备没改良，人员就不会成长；要知道故障总是难免的；设备全部定期大修，定时更换；全员参加生产维护没必要。第一章、 TPM的概论TPM定义及特点Total Productive Maintenance全员生产性维护活动。1、追求生产系统综合效率最高的企业素质。2、以设备一生为对象，强调预防为主，控制全系统的生产维修。3、从生产部门到计划、工程、采购、财务、人事等所有部门。4、从总经理到生产一线员工，全员参加。5、通过小组自主活动推进TPM，争取实现：设备故障为“0”， 不良品为“0”，安全事故为“0”，浪费为“0”；营造”绿色工厂”。TPM的活动的目的重复性的小组活动给公司贡献利益的人材问题持续改善企业体质强化!设备安心使用工作环境舒适设备综合效率OEE：Overall Equipment Efficiency ＝时间开动率×性能开动率×合格品率日 历 时 间 (年 月 日) (A )负 荷 时 间 ( B )管理浪费性能运转率= ×100 (例)性能运转率= ×100=48.8%运转时间 ( C )停止浪费纯 粹(D)运转时间性能浪费价 值(E)运转时间不良浪费OEE与8大浪费 OEE8 大 浪 费设备 综 合 效 率的 计 算时间运转率= ×100(例) 时间运转率 = ×100=85.4%日.历 时间-①②③④日.历 时间① 计 划 保 全② 生 产 调 整③ 故 障④ 准备、交换、调整⑤ 速 度 低 下⑥ 空 转、 暂 停良品率 = ×100 (例) 良品率 = ×100=98%加工数量 - ⑦⑧数量⑦ 修 理·再 加 工400个 - 8个400个⑧ 产品不良设备综合效率 = 时间运转率×性能运转率×良品率0.854 × 0.488 × 0.98 × 100 = 40.84 ( % )TPM8大支柱TPM环境健康安全个别改善培育培训品质保全QM事务TPMSMART OFFICE自主保全预防预防PM保全预防MPTPM 0阶段(以5S为中心的活动) 初期管理设 备产 品8大支柱之间的关系（LCC）追 求人、 机 器 最 大 效 率 品 质 保 全 个 别 改 善MP情报反馈计 划 保 全新产品、新设计自 主 保 全教 育 训 练第二章、 挑战“故障为零” 1、故障的定义和类型 1）故障的定义和人为因素 2）故障2种类型 A、性能停止型故障：设备突然停机（设备不能生产或者生产的全部都是不良品） B、性能低下型故障：设备虽然开动，但由于发生暂时停机、速度下降等引起损失的故障。2、故障为“0”的基本思考方法由于人为失误，设备才会出故障—故障是人为的！只要改变人的思考方式和行动，就可使设备的故障降低为“0”要把“设备就是会出故障”的观念改变成“设备可以不出故障”的观念。要树立可达到故障“0”的观念。故障是冰山的一角故障是冰山的一角故障? 垃圾, 污染, 原料附着? 研磨,晃动，松动，漏油? 腐蚀，变形，伤痕，炸裂? 温度，振