液压系统设计方法.docx

1液压系统设计方法液压系统是液压机械的一个组成部分，液压系统的设计要同主机的总体设计同时进行；着手设计时，必需从实际情形动身，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简洁、工作牢靠、成本低、效率高、操作简洁、修理 1 液压系统设计方法 液压系统是液压机械的一个组成部分， 液压系统的设计要同主机的总体设计同 时进行；着手设计时，必需从实际情形动身，有机地结合各种传动形式，充分发挥 液压传动的优点，力求设计出结构简洁、工作牢靠、成本低、效率高、操作简洁、 修理便利的液压传动系统； 液压系统的设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的次序， 各步骤间往往要相互穿插进行； 一般来 说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行； ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷挑选液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件； 1. 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据； 在制定基本方案并进一步着手液压系统 各部分设计之前，必需把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面明白清晰； ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作次序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范畴、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作掌握方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全牢靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求； 2. 进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析， 可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情形， 为 2确定系统及各执行元件的参数供应依据；液压系统的主要参数是压力和流量，它们是设计液压系统，挑选液压元件的主要依据；压力打算于外载荷；流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸；2.1 载荷的组成和运算2.1.1 液压缸的载荷组成与运算图 1 2 确定系统及各执行元件的参数供应依据； 液压系统的主要参数是压力和流量， 它们是设计液压系统， 挑选液压元件的主 要依据；压力打算于外载荷；流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸； 2.1 载荷的组成和运算 2.1.1 液压缸的载荷组成与运算 图 1 表示一个以液压缸为执行元件的液压系统运算简图； 各有关参数已标注在 F W 是作用在活塞杆上的外部载荷； 图上， 其中 F m 是活塞与缸壁以及活塞杆与导向 套之间的密封阻力； 作用在活塞杆上的外部载荷包括工作载荷化而产生的惯性力 Fa； F g，导轨的摩擦力 F f 和由于速度变 F g ⑴工作载荷 常见的工作载荷有作用于活塞杆轴线上的 重力、切削力、挤压力等；这些作用力的方向如与活塞运动方向相同为负，相反为正； ⑵导轨摩擦载荷 F f 对于平导轨 F f＝μ（ G＋ F N） 对于 V 型导轨 F f＝μ（ G＋ F N） /sin （α /2） 式中 G——运动部件所受的重力（ N ）； F N——外载荷作用于导轨上的正压力（ N）； 2—1； μ——摩擦系数，见表 α—— V 型导轨的夹角，一般为 90°； 表 2— 1 摩擦系数μ 3F a⑶惯性载荷GgvtFa式中 g——重力加速度；g＝ 9.81m/s2Δ v——速度变化量(m/s) ；Δ t——起动或制动时间(s) ；一般机械Δ t ＝ 0.1～ 3 F a ⑶惯性载荷 G g v t F a 式中 g——重力加速度； g＝ 9.81m/s2 Δ v——速度变化量 (m/s) ； Δ t——起动或制动时间 (s) ； 一般机械Δ t ＝ 0.1～ 0.5s，对轻 载低速运动部件取小值， 对重载高速部件取大值； 行走机械一般取Δ v/ Δ t＝ 0.5～ 1.5m/s2； 以上三种载荷之和称为液压缸的外载荷 F W ； 起动加速时 F W ＝ F g＋ F f＋ Fa 稳态运动时 F W ＝ F g＋ F f 减速制动时 F W ＝ F g＋ F f－ Fa F g 并非每阶段都存在，如该阶段没有工作，就 工作载荷 F g＝0； 除外载荷 F W 外，作用于活塞上的载荷 F 仍包括液压缸密封处的摩擦阻力 F m， 由于各种缸的密封材质和密封形成不同，密封阻力难以精确运算，一般估算为 F m＝（ 1－η m） F 式中 η m——液压缸的机械效率，一般取 0.90～ 0.95； FW F m 2.1.2 液压马达载荷力矩的组成与运算 Tg ⑴工作载荷力矩 常见的载荷力矩有被驱动轮的阻力矩、液压卷简的阻力矩等； Tf ⑵轴颈摩擦力矩 Tf ＝μ Gr 式中 G——旋转部件施加于轴颈上的径向力（ N）；μ——摩擦系数，参考表 2— 1 选用；