TPM(全面生产维护).docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 TPM(全面生产维护)  (一)TPM的基本理念  TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的,但最早将TPM理念引入修理领域的是在20世纪60年月后期,由日本的一位汽车电子元件制造商实现的。  TPM的基本理念可以概括为“三全”。即“以追求整个生产系统综合效率最大化为目标(全效率)”;“事后修理,预防修理,改善修理和修理预防综合构成生产修理为总运行体制,构建能防患全部损耗于未然的机制。”(全系统);“由生产、开发、设计、销售以及管理等全部部门,从最高经营管理者到第一线作业人员全部参与,通过重复的小组活动,最终达到零损耗的目的。”(全员)  TPM的基础是全员参与,只有自上而下,全部企业员工均重视并参与其中,才能称为TPM。这就要求企业将TPM理念细致贯彻,使其深入到每个员工心里。目前国内企业,普遍存在平凡员工对设备维护保养意识不强的现象,甚至有些企业的管理层对这方面也不重视,这对TPM管理的运行是很大的阻碍。依据企业的不同,各企业须制定出适合自己企业的TPM管理方针政策,从领导层开头,强化设备生产维护管理的重要性,然后通过各种手段,使TPM理念与方针自上而下的彻底贯彻实施。  (二)简洁高效的TPM推进体系  促使员工广泛参与,并在较短周期内取得明显的效果,需要一个简洁高效的TPM推进体系。TPM通过全员的横向参与方式(即设备修理保养不只是修理部门自己的事)来推动全系统生产修理和自主修理体系的贯彻。在推进方式上,以5S活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养)为基础,以八大支柱(个别改善、自主修理、专业修理、初期管理、质量改善、安全与卫生环境改善、事务改善、教育培训)为依托,通过重复的小组活动,对设备六大损失及生产现场一切不良实施持续的改善,努力实现5Z(零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存)的目标,从而达到“全效率”(最佳的设备综合效率和企业综合效益),最终成为员工满足,社会满足,顾客满足的3s企业。以上就是简洁高效的TPM推进体系。TPM成功模式是基于一个优良的企业文化和良好的团队精神,所以建立一个优秀的企业文化是TPM成功推进的前提。  三、TPM在企业成功的运用  有人做过统计,在运用TPM体系成功的企业,能使设备利用率、生产效率明显提高;修理成本、备品库存大幅度削减;设备故障及对环境污染基本达到0的程度;废品削减,产品质量提高,客户投诉削减;员工合理化提案成倍增加。企业综合维护成本下降20%～50%,改良保全件数上升400%～800%,设备故障率下降40%～80%,生产周期缩短40%～60%。  以某钢管企业为例。该钢管企业从20XX年开头推进TPM体系。详细实施为:  提高员工素养,培育团队意识,打造精湛的修理队伍,制定明确的检修规范,严明奖惩,明确责任,通过各种手段激发了员工的积极性,让员工心中产生主动对设备维护保养的意识。  运用TPM理念,创新思维。取某个车间为试点,制定全新的设备点检制度,润滑、检修与维护方法。采用预知维护和生产维护,电脑参与掌握作业的新理念,大大提高了设备使用率,降低了生产成本。建立严格的监督机制,依据制定的规范进行较频繁的检查,奖优罚末,逐步使维护保养工作在员工心中形成习惯。  领会TPM周期寿命精髓,持续改进,发挥设备在节能降耗上的作用。通过技术改造等延长重点设备与易损件寿命,削减检修费用;通过各种渠道提高效率,降低各种消耗品的使用率;通过全员深入贯彻TPM理念,在提高钢管产量的同时,降低了故障率与事故率,稳定了设备管理系统。