TPM全员生产保全.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 TPM全员生产保全  TPM（Total productive maintenance）是指全员参与的综合生产维护活动（或全员生产保全）。在公司开展TPM活动的前期，我有幸当上“洁诺”TPM小组组长，这段时间真的是获益良多，通过了开展TPM前期的各项活动。当中，在“5S”的整理整顿带动下，使我们的生产现场得到了很大的变化，现时每一位员工都在为自己岗位的改进而出谋献计，慢慢地形成了人人当改善能手良性竞争喜人势头。员工们的素养也得到很大提高了，办事效率自然也快捷很多，这时的我我感受到TPM的力气真是无穷无尽的。真令人有点兴奋不已，因为这时候的我早已被“TPM”的魅力深深感染着，因此而更珍惜、爱戴这项“富有挑战性”工作，或许我没有别人那么聪慧，但坚信我有自己的执着，有我自己的那份坚持、热诚再加上努力，深信在日后的日子里会做得比别人更好，因为我们追逐和超前的时机成熟了。  TPM是以“5S”为基础，详细如下：  ◆ 1S—整理：将“空间”腾出来活用。  ◆ 2S—整顿：不铺张“时间”找东西。  ◆ 3S—清扫：消退“脏污”，保持职场干洁净净、明光明亮。  ◆ 4S—清洁：通过制度化来维持成果。  ◆ 5S—素养：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究专心的人。  而TPM“0”STEP就是“5S”，也就是以改善我们的生产现场为重点，通过整理、整顿，现场物品摆放更加合理、规范，达至让每位员工都能以最快的速度完成每个动作，然而安全、质量也是我们的重点改善对象，从而能全面带动整个生产架构的优化。通过日常的清扫，包括我们的值日制度，岗位“5S”负责制等使生产现场的环境卫生得到了最好的保障，再加上清洁的制度化来维持成果，经过近几个月来的努力，我们的员工已慢慢养成了良好的工作模式，“5S”的工作成为了我们工作中不可少一个项目，就象日常生活的一份儿，我们员工的素养在不知不觉当中提高。最为赞美的是“5S”能将现场的人员、机器、材料、方法等生产要素有机结合和有效管理，通过各项改善工作达至高效率、低成本、规范化、标准化，最终能达至提高我们全体员工的素养，还能塑造了我们公司良好的品质和企业形象。  虽说我们已经历13个多月的TPM“0”阶段学习，但真正全面开展是由1999年10月到2000年3月，至今才5个多月来，当中有起有落，但在TPM专家及公司领导的正确引领下，我们小组还是能有序地开展了工作，如制订活动计划、活动目标和制作板报等，然后根据计划一步步地实施。生产现场得到了很大的变化，员工对TPM的热忱是从未有过的哄动，这些都可以用我们一个小组的数据可以证明：①从改善提案的数目来看，我们经上级已审核的有100多件大大小小的改善提案，（其中8月份近50份提案，也是我们“0”阶段活动开头以来最多的一个月），而手头上还有20多份改善提案申请书正在整理当中，这绝大多数是关于我们操作工在日常生产的过程中发觉及要整改的提案，这足以体现我们全员参于的情度和热诚，当中我们就有这样的一句口号：“通过改善能减省每一个重复或多余的动作就是我们的目的！”。②不合理发觉表方面也是可喜的，至今收到过百五个不合理现象，主要是生产现场中发觉的不合理。如物品堆放不合理，工具摆放的不合理，工序流程的不合理，夹具模具摆放的不合理等等，其中绝大多数自行可以改进，并得到较好的维持。③OPL教育是重要的一环，员工要受教育、学习学问或公司要下达的信息等都要靠这个主要途径来传达。当然，我们特别重视这一点，定期和不定期地开展学问学习，并在每一次发觉问题，几乎包括全部生产上的问题，都能准时精确地利用点滴教育来进行分析教育，防止二次事故的出现。我们小组有30多份已开展的OPL教育，都是以生产技能、TPM有关学问、厂规等实用型为主，非常有意义。依据近期进度表，会有间续开展更多的这类活动来充实、扩大我们员工的学问面，也就是说通过不断学习，我们不断进步。这足可以说明，通过“0”阶段的有效手段才能充分发挥我们员工的潜在力气。  话说于此，我们在转变现场的当中，压力和难度都很大，只要是一开头未能了解和把握5S的要领，还有是一些员工的心态未能扭转过来，经过各级领导的辅助加上我们全体员工的共同努力，才会有今日的成果.开头时员工们不那么会辨别，岗位内多一二件东西不重要，废弃的旧物更有不舍“丢”的感觉，现在是要转变数年来的这些坏习惯的时候了，但一下子改掉事实上比较困难，通过我们的细心引导和示范，示范区内整理整顿后的现场物品摆放让他们大大改观，因为加上转变现场物品摆放的方式（定置定量摆放），科学的布局明确的标识使我们员工取用更快捷，铁一般的事实让他们渐渐地专心去领会真心去改掉坏习惯，要将岗位保持成无垃圾、无灰