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PAGE 1 PAGE 1 TPS丰田生产方式是企业永远的课题  1.目前各家企业正舍命为保住人力而头破血流,但事实上,工作现场却照旧存在着相当多的多余能力,问题就出现在那些不知活用人力的监督人员身上.工作的流畅感,作业一贯化.  2.令人无法理解的最大问题则是大家只将目光集中在现状的问题上,而忘了丰田生产方式的本质,认为在多种少量的时代里,就推进丰田生产方式;物质充裕时代里,就学习丰田生产方式,似乎只要这样就准没错一样.  3.丰田生产方式目标,我们实在不该将广告牌方式与丰田生产方式当做单纯的手法,而应当的确把握住大野先生的思想以及潜在丰田生产方式中,可以用来维持企业发展的原点.  4.丰田生产方式,一开头就要付诸行动,不管你做了多少时间观测,苦心地研究各种作业动作,只在缺乏对铺张应有的熟悉,便会阻碍了现场的改革作业.一旦发觉了铺张便要有因应的意识,并且马上采取行动.只想在教室里学习,犹如岸上练游泳一般,只会有不切实的熟悉罢了.  5.已从经营学中消逝的与  观念:彻底理解丰田生产方式的字典  1.制造技术,是指综合全部的技术,包括基材的选择方法,生产流程(生产线,设计),加工的方法,作业程序,设备等,以提高经营效率的生产现场技术;并以此技术如何做出符合客户所要求的质量且又能降低生产成本的一种挑战.  2.丰田生产方式:JIT  3.动作:在现场作业里,像先拿好东西,改装,找东西等动作,与提高附加价值这件事并无关联.我们将这些动作简洁地称之为.日常执行的生产作业分为和,小量生产:生产单位过大,在平准化生产时便会有困难,因为大量生产,无法满意客户的要求,所以尽可能地将生产单位放小;可能的话,一个一个去做更好谓之.  13.50*1-1*50:50*1的意思是指将生产50个的东西,集中一次办完.1*50是意思是指将生产相同50个的东西,不集中办理,而分为50次逐一生产.  14.稼动率:在一天的时间内,使用此机械机小时所生产东西的比率,如A机器一天8小时中有做100个零件的加工能力,但结果只做了70个,那么机器的稼动率只有70%.  15.可动率:在想要使用机器,设备的时候,经常都能保持正常运转的状态的比率谓之可动率.  需要时马上运转=可动率100%  16.个别的效率  17.全体的效率  18.真正的能率:只做能销售出去的.  19.表面上的能率:制造出多于客户所需要更多的仓库了.  改善:彻底理解丰田生产方式的字典  1.分析手法:工程分析路径分析流程分析要素作业分析动作分析设备要因分析  2.铺张:丰田生产方式,简言之是种彻底排解铺张的方式,由于做到无铺张,结果自然可提高生产性.  3.库存的铺张,生产过剩的铺张:过度的生产造成库成的铺张在丰田生产方式里被称为最恶劣的铺张.  4.空间的铺张:  5.搬运的铺张:可以说全部作业始于搬运.  6.工作物(加工)的铺张:当你认为目前的作法是最抱负时,可能其中就有铺张的成份.  7.动作的铺张:在制造过程没有附加价值的动作,设备,机器运转等都是.  8.改善的程序:循着发觉间题,改善,标准作业而形成一个.  9.显在铺张与潜在铺张:空闲与加工疏漏等这种一看就知道的铺张,称为显在的铺张.另一种是乍看似乎在工作的样子,细看却是一些无关紧要的作业,称为潜在的铺张.  10.表准作业:巨细不遗的将事实作一正确的记录,这件事对丰田来说,是相当受到重视的,简称为.  11.标准作业:为了制造出物廉价美的物品而设的一种基准.  12.标准作业的条件:(1)以人的动作为中心.(2).重复的进行作业.  13.循环时间标准作业三要素之一.  14.作业顺序标准作业三要素之二  15.标准间隔标准作业三要素之三  16.工程别能力表现:标准作业组合表  17.标准作业与作业标准  18.标准作业表  19.标准作业的制作程序:(1)设备能力,(2)作业研究就特别的重要,(3)零件别能力表,(4)日产必要量与循环时间,及循环时间内人与机械的动作应如何安排的问题,(5)标准作业组合表.(6)以人的动作为中心制作标准作业表.  20.标准作业指导书  21.作业的教法  22.标准作业与改善  23.标准作业与质量不良.  24.作业改善与设备改善.