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PAGE 1 PAGE 1 TPS丰田生产方式的两大原则  准时化  关于消退铺张，丰田喜一郎有过这样一种构想，他说：“像汽车生产这种综合工业，最好把每个必要的零部件，特别准时地集中到装配线上，工人每天只做必要的数量。”  大野耐一把丰田喜一郎这个思路应用到汽车的生产现场，形成了一套严谨成熟的“准时生产”体系。  首先是生产线的整流化：大野耐一学习福特的流水线工作方式，将“以设备为中心进行加工”的生产方式转变为“依据产品的加工工艺来摆放设备”，形成专线生产，并计算出每个产品的节拍时间。所谓节拍时间，即如生产A产品，一天需要480个，一天的劳动时间是480分钟，那么就可以计算出，生产一个A 产品的节拍时间是1分钟。有了这个节拍时间概念，生产线只要按节拍时间持续流淌生产即可。节拍时间是TPS中最重要的概念。  其次是拉动式生产。TPS之前的生产方式是生产计划部门把计划发给各个工序。由于各个工序发生故障时间不同，导致有的工序生产的部件多，有的生产的部件少，不仅导致生产线运转不流畅，而且循环往复地造成库存。为了解决这些问题，大野耐一从美国超市的取货受到了启发——其实，大野耐一根本就没有见过美国超市，只是听说而已。但这一点也没有阻碍他的思索和获益——他开头产生了一种没有铺张的流程假设。基于这种假设，大野耐一创造了后工序到前工序取件的流程，从而使推动式生产变成了拉动式生产。最终一道工序每拉动一下，这条生产绳就紧一紧，带动上一道工序的运转，从而消退了库存。  自働化  战后，日本从欧美进口了许多自动化设备。尽管是自动机械，实际上在每台机床边还需配备一名工人看管，当发生故障时，再去叫修理人员来修理。  大野耐一认为：这种事真是愚蠢到极点，买来了自动机械，一点好处没发挥出来，于是就开头考虑如何做到不靠人监视也行呢？  他想到了丰田创始人丰田佐吉的发觉。  以前的织布机在织造过程中，假如一根经线断了，或者是纬线用完了，必需靠人巡回检查发觉停车处理，不然就会出现大量的不合格品。能不能给设备赋予类似人的“智能”，给它装上推断设备运行状态是否正常的装置，使之在出现上述状况时自动停车，从而提高劳动效率又削减不合格品？1901年，丰田佐吉开头研制这种自动跳闸的织布机。  在当时的条件下，丰田佐吉既没有顾问也没有助手，既没有特地的研究室又没有参考资料，他有时连续几天从早到晚把自己关在居室里，仰视着“塌塌米”，沉静地苦想、切磋琢磨，耗费了整整25年的光阴，最终在1926年研制成功了具有类似人的“智能”的自动织机。  大野耐一受丰田佐吉的启发，想到了把传感器装到机械上。  然而虽然传感器装上了，却不知道哪里的机械停了，这下组长可忙坏了，来回在生产线中奔跑。  这时，大野耐一又想出了一个方法，装了一个灯光显示板——指示灯，这个指示灯与各个机床相连接，放在一个地方，哪里发出异常可以立刻知道，大大地提高了组长及修理科的工作效果，有效地保证了生产正常进行。  假如一道工序出现故障全部的工序都要停止，问题就会连忙被表面化，被准时发觉，全部的人就都会想方法准时解决这一问题。改善由此开头。结果，生产线的有效运转率提升到了95%！