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柴油机制造全程质量控制浅析 摘 要：柴油机作为各类动力机械的核心动力之一，其质量可靠和稳定性是用户进行顺利作业的重要保障。作为专业的柴油机生产厂，从来料检验、装配质量控制、试车质量控制、包装质量控制等全程各个环节均应依据国家和行业标准，按照企业质量检验规范进行严格的质量控制，才能准予合格出厂，给用户以好的体验。本文结合企业自身生产过程中质量控制的实际运行经验，对整个流程做了简明的阐述和分析。 0 引言 质量是一个大课题，世界知名质量大师所传授的质量管理理论也是一个非常庞大的系统。本文从企业日常实际生产角度出发，对各环节的典型质量工作方法做了归纳和总结，旨在业内分享，以抛砖引玉，为我们柴油机行业的产品质量持续改进做出贡献。 1 来料检验 来料检验环节（IQC），首先由技术设计工程师和质量工程师根据各类零部件在柴油机整机中的功能和应用特征，进行分门别类，并划分出重要度级别规定在相应的质量管理程序文件中;然后根据零部件的设计需求，以及结合GB2828抽样标准和客户和供应商确认的检验级别，制定符合整机需求的检验接收标准。质量检验人员负责按照既定的检验接收标准进行日常检验。 这一环节的表面工作，就是质量检验人员每天对各家供应商所报检的各类零部件产品，按规定抽样后，采用各种量检具诸如卡尺、塞规、粗糙度仪、三坐标、硬度计、材料分析仪、金相显微镜、耐高温分析仪、耐盐雾分析仪等进行逐项检查，形成该零件的检验记录。质量工程师根据检验记录评判决定合格、回用、返工、返修、报废等，必要可组织多职能部门相关人员包括技术工程师、采购工程师、车间工艺工程师、客户代表等进行评审。 这一环节的后台工作，则是SQE质量工程师所做的非常重要的供应商系统化管理和开发工作，其中PPAP是一个非常重要的质量应用工具。对于新开发的零部件，我们结合PPAP流程和零部件重要度级别，在对供应商进行深入考察和评价合格之后，对供应商准入批准，之后按样件（必要可靠性验证）-第一小批验证-第二小批验证-准予批量供貨的流程，进行专门的来料检验管理和控制。对于已形成批量供货的供应商，我们对所供零部件进行批次合格率月度评价和监控，并随时结合售后市场反馈的质量问题，进行通报，要求供应商限期整改，必要采用8D报告的形式，以达到问题纠正和预防重复的目的。当然，每年度我们SQE质量工程师联合采购部门会综合从供应商的产品合格率、交付及时性、问题配合整改有效性、经济性、新产品开发配合度等多个角度，对各家供应商进行绩效评级，以决定下一年度的合作方向和层次。目标就是为了不断提升供应商在来料报检环节的一次合格率。 2 装配质量控制 柴油机的装配质量控制环节（IPQC），是非常重要的一环，是将组成柴油机的零部件（依据对应机型的BOM表）按规定的工艺路线和装配技术要求进行精确组装和数据记录，并达到通过工艺调试和检验而成为合格品的预期目标。期间所要重点关注的就是人员“标准化作业执行力”、设备“运行有效率”、零部件“一致合格率”、装配工艺“持续改进”、现场“5S管理水平”以及所采用的全部“检测设备、量检具的校准有效性”。 装配质量控制实质上就是产品在装配的过程中使各项性能指标满足要求，以提高产品的最终质量为目的。[1]而如何使得“各项性能指标满足要求”的质量控制方法已由早期的过度依赖检查人员的检测控制逐步转变为设备保证、工装保证、防错设计等新型过程控制方法所替代。日常生产过程中，我们始终关注全员对设备的日常保养，PM保养的认识程度和执行力，以及实施公司级、车间级年度维修和保养计划，并结合每班次首末件的数据比对和记录，动态关注设备性能稳定性对产品质量的影响。另外，我们通过各机型产品的合格率P图管理和关键工序的SPC数据统计等质量工具方法，不断的对“最终质量”反馈信息进行细分梳理，必要组成技术、工艺、质量、生产人员多功能小组进行专项分析，广开思路，展开持续改进（CI）活动，向多快好省的目标行动。 这一环节，采取质量控制措施的改变过程往往与生产系统发生矛盾，需要结合员工质量意识的培训和提高，以及必要的激励，从而达到有错必纠，纠且能防的效果。如此一来，无形中减少了不必要的返工和返修，对生产效率无疑也是一种促进。 3 试车质量控制 柴油机的试车质量控制环节（IPQC），是客户实际使用体验效果的最关键控制一环，这一环节保证的是柴油机的功率、扭矩、转速、油耗、水温、油压、排放等最关键指标。我们根据不同配套机型的发动机性能要求和测试工艺要求，利用水涡流、电涡流等测功台架进行检测。检测过程对试车员工本人的技术能力要求很高，该员工必须具备扎实的柴油机性能评判经验和较强的自检能力，结合试车检查员对每台试车的最终性能指标进行确认，才能保证柴油机达到出厂测试要求。 该环节日常工作中，质量工程师要对每天出现的故障模式通过柱状图、柏拉图进行细分整理