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生产和服务过程控制程序培训资料 生产和效劳过程掌握程序1目的制定并保持本程序，旨在对生产和效劳过程进展有效掌握，以满足客户需求的期望。2 适用范围适用于本公司对产品的形成、过程确实认、产品防护及放行、产品交付和适用的交付后的活动、标识和可追溯性、客户财产的掌握。3 职责与权限3.1 生产部：负责组织车间进展生产及过程掌握、可追溯性掌握、产品防护、产品的交付及售后效劳工作。3.2 工程部：负责编制相应的工艺规程和必要的作业指导书。3.3选购部：负责物料选购。3.4 品质部：负责产品验证和检验标识。3.5 各生产车间负责生产方案的施行、生产设施的维护保养。4工作程序4.1 生产方案及支配4.1.1生产部接到客户产品的要求后，如客户需要打样时由生产部进展打样并送客户确认。4.1.2 生产部接到客户的订单后经相关部门评审后将客户订单交仓库，由仓库检查仓存成品及原料。4.1.3 如有够数成品可通知生产部挺直出货。如无成品或成品不够数时将评审后的客户订单给生产部主管及选购部〔负责物料选购〕，生产部主管批阅后分发给相关生产车间进展生产支配。4.1.4 各生产车间接收到客户订单后，填写【领料单】经主管审批后到仓库仓库进展领料进展生产作业。4.1.5 各生产部将一天生产的半成品及成品形成【生产日报表】交生产主管审批后，填写【入库单】通知品质部检验员进展检验，品质部检验员根据及QP-803《不合格品掌握程序》进展产品检验。4.1.6 检验合格的产品由生产部门与仓库门办理入库手续，检验不合格品按QP-803《不合格品掌握程序》进展处理。4.1.7 生产部对一个订单完成后对生产的余料或废料填写【入库单】经部门主管审核后交IQC进展确认最终经总经理审批后退仓库。4.2生产过程中作业指导书4.2.1各项产品于量产前，品质与生产单位协作制订以下指导文件，作为指导生产与检验之根据。(1)作业标准(2)检验标准(3)操作方法4.2.2相关单位用法之作业标准或操作方法应为最新版本，且须置于现场适当易取之位置，以作为生产及检验的根据。4.3生产过程管制：4.3.1 产品投产时，生产部之作业人员应根据【作业标准】上所列条件加工3－5件作首件产品检查,经IPQC进展首件产品确认后，生产部方可正式投产。4.3.2产品生产过程中，作业人员应自主检查确信生产品质情况。4.3.3生产上工序假设发觉前制程品质异样时，应马上向主管报告,必要时填写【订正及预防措施报告】知会责任单位。4.3.4品质部应依制程检验标准，稽核制程中之半成品及成品，防止作业人员忽略，以确保产品品质。4.3.5生产作业现场及环境，应持续落实整理、整顿、清扫、清洁且保持适当之照明及信道流畅，并随时整理工作场所。4.4特别过程依据以上要求现时本公司没有特别过程。4.4.1为过程的评审和批准所规定的准那么。4.4.2对过程中的设备进展认可供应作业指书。4.4.3对特别生产过程之设施设备或测量仪器应的确维护；4.4.4对特别生产过程之工艺参数进展监控，并填写相关记录；4.5.5对记录的结果进展确认，必要时进展再确认；4.4.6 用法适宜的生产效劳设备，并支配适合的工作环境；应按规定对设备进展维护保养，执行《根底设施管理程序》的有关规定。4.4. 7 对生产效劳运作施行监控，配置适用的测量与监视装置，生产中要仔细做好自检(检查本工序产品)、互检(检查上一工序产品)，专检(专职品检员)，并作好相应记录。对初件样品，需经检验合格，检验员签字认可后，方可批量生产；对产品的放行执行《不合格品掌握程序》的有关规定。4.5 标识和可追溯性掌握4.5.1 依据需要，品质部规定全部标识的方法，并对其有效性进展监控；当产品出现重大质量问题时，组织对其进展追溯。4.5.2 各相关部门负责所属区域产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对全部标识的维护。4.5.3 产品标识及可追溯性a) 在有追溯性要求时，对产品予以标识便于追溯；假如不标识不会引起产品混淆或无追溯要求时，也可以不对产品进展标识，只采纳选购产品本身的标识，如原标记不清。必要时,可采纳“物料标签〞标示。b) 当客户、法律、法规和公司自身需要(如客户因质量问题引起投诉的风险等)对可追溯性有需要时，产品的标识及检验标示的方法进展追溯。4.5.4 产品状态标识为合格、不合格、待验、待处理。来料检验状态用来料检验标签及存放区域予以识别。半成品及成品检验状态用检验印章及存放区域予以识别，产品包装上盖有检验印章表示合格，贴有红色标贴表示不合格，待验品存放在待验区域。4.6 客户财产的掌握4.6.1 客户财产一般包括：a)客户供