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切削液废水调试总结 切削液废水项目调试总结 该公司切削液废水主要处理含硅粉废水和切削液废水两大类。 一、 工艺流程 该项目对污水处理的基本工艺为原水加药絮凝后泥水分离，沉淀物压滤，上清液进入后续生化单元进一步处理，最后出水达标排放 二、 操作方式 1 絮凝单元 （1）对于含硅粉废水，具有较好的絮凝效果，按照常规的加药絮凝方式即可处理：首先加入NaOH将废水的pH值调至8―9，再加入PAC进行絮凝，投加量为1m3废水加入约1.5kg PAC，出现较大量的小矾花，再加入阴离子聚丙烯酰胺，即形成较大絮团， PAM阴离子投加量为1 m3废水30―50g。处理之后的上清液中，COD和氨氮指标均达到进入SBR单元的标准，经过生化处理之后可以达标。 （2）切削液是将乳化油和水按照一定比例混合制成，在机械加工或打磨过程中起到给设备降温和润滑的作用。所以，切削液废水中除了含有一定量的乳化油之外还会溶有重金属等。 现场调试时，对切削液废水采取了两种处理方式的试验。 1）在切削液废水中加入NaOH，将pH值调至11左右，再加入PAC絮凝，至出现大量的细小矾花，最终确定的PAC投加量为1m3废水加入6―7kg PAC，再加入阴离子酰胺，有较好的泥水分离效果，此时水样的pH值在9左右。 分离出的上清液呈现浅黄色，继续往溶液中加入NaOH，未出现沉淀，可以初步排除浅黄色是PAC投加过量所致。换用聚合硫酸铁进行试验，按照与PAC类似的步骤，也取得较好的泥水分离效果，上清液清澈，呈现黄色，可以判断上清液中黄色为切削液本身所有。 2）加破乳剂的试验，首先使用硫酸亚铁破乳，配制质量分数10%的FeSO4溶液，试验中逐渐增加FeSO4的投加量并未出现油水分离的情况。之后用由药剂厂家提供的破乳剂进行试验也没有出现油水分离的现象，据此现场在对切削液废水的处理按照上述 1）中的方式进行 切削液废水原水中COD接近8万，经过絮凝处理之后，上清液的COD在7000左右，超过进入SBR单元的标准。上清液需要经过处理将COD降至2000左右才可进入生化单元。现场计划采用芬顿法对上清液进行深度处理，芬顿法降低COD的情况分两种，一种是可以直接将COD数值降低，另一种是COD数值没有明显降低，但是可以提高废水中难降解成分的生化性，以利于后续生化作用的进行。使用芬顿法时需要提前进行试验，也有可能芬顿法不能有效降解该种类型废水中的COD。 2 压滤单元 由于絮凝单元中絮体所占比例较大，按照现场静置沉降的方式达不到好的泥水分离效果，所以絮凝之后的泥水混合液直接进入压滤机压滤，得到的滤液进入后续的单元。 （1）现场配有201叠螺压滤机，采用自流方式进泥，配置2‰ 的阴离子聚丙烯酰胺。每小时压滤出污泥250-300斤，含水率在80%―85% （2）对于板框压滤机，操作方式相对固定，正常运行后，待进泥泵压力进入到0.6-0.8MPa的范围，压滤液出水口水量较小即可停止运行，卸泥。 3 气浮单元 在本项目的调试方案中，气浮单元起到进一步去除杂质颗粒的作用，压滤液中存在少量的颗粒物等，通过气浮进一步去除，气浮池的出水进入中间水罐，再进入之后的SBR罐。需要通过调节溶气泵的进水流量，使溶气罐的压力维持在0.4―0.5MPa 4 生化单元 生化单元采取的是SBR工艺，主要是对废水中的COD、氨氮等作进一步的去除 5 重捕剂单元 重捕剂由甲方提供，按照每升水0.5―1g的量投加，之后再加入PAC将絮体沉降下来，上清液基本可以达到重金属零排放的标准 三、 各单元存在的问题 1 絮凝单元 由于该项目是不连续进水的方式，在加入絮凝剂之后采用静置沉淀的方式进行泥水分离。静置沉降的方式颗粒受到周围水体的扰动较小，从理论上来说颗粒沉淀效果要好于连续进水颗粒沉降的效果。但是本项目中絮凝沉淀罐半径约为1.1m，罐中水深在4.6m ，半径和水深的比例小，深度偏大，颗粒在水体中受到较大的浮力，再加入絮凝剂之后，絮凝体就带有同种电荷，相互之间产生排斥力，也会抵消一部分颗粒本身的重力，使的生成的絮团很难沉降。所以，在使用静置沉降方式进行泥水分离时，应尽可能增大罐体半径，降低高度。 2 压滤单元 在使用叠螺压滤机压滤含硅粉废水时，叠螺压滤机挡板的距离应适当调大，含硅粉废水产生的污泥经过压滤之后含水率相对其它种类污泥要小，此时，若挡板的距离太小，会使压滤污泥过干，抱死压滤机的主轴。此外，应控制好阳离子酰胺的用量，过多或过少都会影响絮凝效果。在污泥压滤之前，加入熟石灰能起到助凝作用，提高压滤效果。 3 气浮单元 本项目中气浮单元负荷不高，为