射线评片技巧(一)：气孔、夹渣、夹钨射线底片影像特点.docxVIP

射线评片技巧(一)：气孔、夹渣、夹鹄射线底片 影像特点 2015-01-17分类：解决方案 阅读(4103)评论(0) 按照JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线(点击下载： NB/T47013. 1、13-2015标准)检测篇介绍，焊接接头中的缺陷按性质区分为裂纹、 未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。在《射线检测评片》栏目中将介绍 该五类性质的缺陷成因、缺陷评片技巧、评级方法，分享在工作中遇见的射线检 测案例。本文介绍圆形缺陷(气孔、密集气孔、夹渣、夹鸽)评片技巧和缺陷定 量评级。 一、圆形缺陷的评片 缺陷长宽之比小于等于3 (L/N=3),且非裂纹、未焊透和未熔合危害性缺 陷。对接接头焊缝常见的圆形缺陷包括圆形气孔.非金属夹渣、夹筠等性质缺陷。 (1)气孔成因 在《焊缝气孔形成机理及超声检测波形特性文中详细介绍了焊缝气孔形成 的原因。气孔分为单个气孔和密集性气孔。气孔降低了焊缝的金属致密性，降低 焊接接头的强度、韧性等力学性能。 (2)气孔射线成像特点 气孔部充满气体，射线穿过气孔几乎不会形成材质衰减。在射线底片上气孔 呈暗色斑点，中心黑度较大。单个气孔边缘较浅平滑过渡，轮廓规则较清晰，密 集气孔成团状。气孔大多是球形的，也可以有其它形状，气体的形状与焊接条件 密切有关。 单个气孔缺陷 密集性气孔 2、非金属夹渣 （1）夹渣成因 焊缝夹渣形成原因主要有以下几点: ?在焊接每层焊道层间清渣不干净； ?焊接电流过小、焊接速度过快； ?焊接操作过程不当； ?母材坡口设计加工不当； ?液态金属冷却速度过快等； 第一条是焊缝产生夹渣的直接原因，第二到第五条原因是由于焊渣在液态金 属中浮渣不及时而残留在焊缝中。焊缝中存在非金属夹渣，当焊缝承受应力过程 中在夹渣周围会形成裂纹扩展，裂纹发展到一定程度焊缝开裂。夹渣严重降低了 焊接件强度、韧性等力学性能。 （2）夹渣射线成像特点 焊缝金属包裹着非金属夹杂物形成夹渣、射线穿过夹渣有一定的衰减，但远 远小于焊缝金属对射线的衰减。射线底片上夹渣呈暗色斑点，黑度分布无规律， 轮廓不圆滑不规则，小点状夹渣轮廊较不清晰。 非金属夹渣 3、夹鸽 （1）夹鸽成因 鸽极承载电流的能力较差，过大的电流会引起鸽极熔化和蒸发，其微粒有可 能进入熔池，形成夹鸽。 （2）夹渣射线成像 金属鸽射线的衰减系数比钢大，透过金属鹄后的射线能量比钢低，胶片吸收 射线产生的光电子更少。在底片上成亮色，轮廓清晰。 夹鸽缺陷 以下为实际工作中的射线底片 夹渣丨 圆形缺陷 夹渣和圆形气孔缺陷底片 圆形缺陷 夹磚 圆形缺陷 夹铸 夹渣气孔夹鸽缺陷底片 圆形缺陷 圆形缺陷（链状气孔）底片 密集气孔 密集气孔缺陷底片 圆形缺陷（长径NT/2） 双影双壁透照圆形缺陷底片 虫状气孔 虫状气孔底片 二、圆形缺陷的评级 圆形缺陷的评级参考JB/T4730-2005《承压设备无损检测》第2部分射线检 测标准讲解，该标准规定的评级方法： 5. 1.5. 1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定 区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表8。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重 的区域。 5. 1.5.2 在圆形缺陷评定区或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应 划入评定区。将评定区的缺陷按表9的规定换算为点数，按表10的规定评判焊 接接头的质量级别。“ 表8缺陷评定区 母材公称厚度T W 25 25-100 100 评定区尺寸 10X10 10X20 10X30 表8缺陷评定框 表9缺陷点数换算表 缺陷长径,mm W1 1?2 2?3 3?4 4?6 6?8 8 缺陷点数 1 9 3 6 10 15 25 表9缺陷点数换算表 表10 各级允许的圆形缺陷最多点数 评定区（namXniin） 10X10 10X20 10X30 母材公称厚度71mm W 10 10 ?15 15~ 25 25? 50 50? 100 100 I级 1 2 3 4 5 6 II级 3 6 9 12 15 18 III级 6 12 18 24 30 36 w级 缺陷点娶 攵大于山级或缺陷长径大于m 注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。 表10缺陷评级表 举例说明： 例子：若母材公称厚度（母材测量厚度）为19mm,首先判断底片上的缺陷 非裂纹.未焊透和未熔合危害性缺陷。再根据表8采用10X10的正方形评定框, 框住最严重的部位，测量缺陷的长度。若在该评定框分别有编号为A、B、C、D 四个缺陷，测量长度分别为3mm、4mm. 2mm、5mnu根据表9换算成点数分别为3 个.6个、2个、10个，总共点数相加为3+6+2+10二21个点。母材厚度为18mm, 共换算为21个点大于III的最大点数18,根据表10评为IV级。若验收等级为 III级，则