FMEA基础与应用-课件.pptxVIP

FMEA介紹(Failure Mode Effect Analysis) 失效模式與影響分析 FMEA歷史1.1960年代在阿波羅任務期間首次應用於航天工業;2.1974年海軍用FMEA制定了M1L-STD-1629軍事標準;3.1970年代早期到中期,汽車行業受債務成本驅動應用 了這種方法;4.目前標準是SAE J-1739.FMEA作用FMEA是一種工程技術及方法,用以定義、確認及消除產品在系統、設計、制程及服務還沒有達到顧客以前已知的或潛在的失效、問題、錯誤等等.,它是: 可靠性分析技術 系統化工程設計輔助工具 利用表格進行工程分析 在設計階段早期發現問題 及早謀求解決措施根據以往經驗與教訓對一些環節的分析簡而言之:就是用工程方法預防失效或錯誤的發生,防患於未然.FMEA及時性它是一個“事前的行為”而不是“事后行為” 減輕事后修改的危機FMEA之本質工程分析 專業工程師(設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等)完善之FMEA必需具備1.確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的效應和原因3.風險優先評估(嚴重性、發生頻率及難檢度)4.提供問題跟催及改正行動FMEA種類針對產品內子系統互相組合搭配后,可能產生之失效進行FMEA針對產品本身因設計不當后可能產生之失效進行FMEA針對產品因制造流程不當后可能產生之失效進行FMEA;或制造工藝不當后可能產生之失效進行FMEA針對制程中設備之設計或使用不當后可能產生之失效進行FMEA針對產品開發或生產管理(非工程問題)不當后可能產生之失效進行FMEA系統組裝FMEA:設計FMEA:制程FMEA設備FMEA:管理FMEA:使用FMEA的5個時機1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設計錯誤之發生;2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計或草圖時即可開始FMEA;3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時;4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時;5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時.誰負責FMEAFMEA總負責人為PDT/PMT Leader或QIT Leader, 因為Leader要對開發案或改善案成敗負責;系統組裝工程師及TEAM負責系統組裝FMEA, 並將此給PDT/PMT/QIT;設計工程師及TEAM負責設計FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT;制程工程師及TEAM負責制程FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT;設備工程師及TEAM負責設備FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT;各段制作FMEA工程師必定是PDT/PMT/QIT成員.FMEA的益處DFMEA: 有助於潛在失效模式及其結果的說明; 識別相關的原因和機理; 識別減少或消除失效發生的措施; 有助於設計要求及其替代要求的客觀評價; 有助於生產和裝配要求的最初設計; 增加設計過程中失效模式及后果被考慮的可能性; FMEA的益處DFMEA: 有助於設計測試和開發程序; 從顧客角度評價失效; 允許跟蹤和文件化降低風險的措施; 將來分析和設計的極好參考; 設計FMEA過程的文件化.FMEA的益處PFMEA: 有助於確保產品相關過程失效模式及其后果的說明; 識別相關的原因和機理; 識別減少或消除失效發生的措施; 識別潛在生產或裝配過程的失效原因; 識別過程參數,若該參數受控,則可減少失效情況的發生或 增加探測性; 有助於糾正措施的優先順序安排; 過程中的極好參考; 過程FMEA文件化;DFMEA與PFMEA實施之區別在開發或設計概念形成時,DFMEA在體現設計意圖的同時,還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖.主要由負責設計的工程師應用.在開發或可行性階段,在生產制程及工裝的設計之前,主要由負責生產的工程師應用;FMEA 是一種隨著新問題和信息的出現而不斷更新的方法,是動態的永無止境的方法.DFMEAPFMEAFMEA 表格格式分析層次失效定義成果整合時 機FMEA 主流程組成FMEA團隊 注:開發案為PDT,改善案為QIT,團隊一定要有負責人使團隊清楚新產品或改善品為目標,並需了望客戶需求.1.使用方式 2.客戶要求之工程SPEC 3.產品信賴性要求 4.制程、生產、裝配要求 5.品質目標等確認目標1.產品設計及類似產品之設計問題及原因2.制造工藝及類似產品之制程異常及不良原因3.類似產品之制程能力及原因4.類似產品之客訴及原因資料收集5.類似產品之依賴性失效及原因6.類似產品之管理性問題7.使用維修8.環境訂定執行方案分析制程特性定義製造流程分析產品特性分析預估失效模式分析失效原因分析失效效應分析現行控制方法分析發生率分析難檢度分析嚴重度計算風險優先數決定優先改善之失效模式建議改善措施改善實施結果確認有效FMEA 結果