（可修改）印刷工作流程.pptVIP

接工单 审核工单 校版校色 主任签样 机台正常生产 装版、装纸、装墨 核对样稿的完整性、有效性。 1.印刷流程图 3.胶印生产流程控制 .,., 181h， 烟包五色以上 烟包四色 烟包二、三色 烟包单色 彩盒类 3500以内签样 3000张以内签样 2500张以内签样 1000张以内签样 不超过工单投料数的30%签样 先开30张—50张—200张，待墨色稳定后主任进展签样 3.校色签样 .,., 181h， 质量标准 .,., 181h， 签样表 检查工程： □ 1.针位确认(咬口线，拉规线是否符合标准要求) □ 2.套印确认 □ 3.图文(包含文字)是否对准兰图、样稿，无残缺 □ 4.颜色确实认(是否对准色稿) □ 5.水油及UV胶布切割是否标准确实认〔不能大于折痕线4mm〕 □ 6.各标识确实认(包括班组、针位、厂名) □ 7.后工序测试〔试烫、试啤、过胶等下工序确认〕 □ 8.防伪确认【 □ 眼看 □ 灯照 】 □ 9.耐磨擦测试(仪器测试 次,人工测试情况: ) 注：对色时必须根据印刷颜色一一核对，不能疏漏。 签样时已印刷车头数: (本工单投料数: ) 机长签名： 主任签名： IPQC签名: 时间:200 年 月 日 时 分 时间:200 年 月 日 时 分 时间:200 年 月 日 时 分 .,., 181h， 4.生产控制 1〕机台人员检查是否存在油墨乳化现象 影响油墨乳化的因素： 1.PH值7时，油墨乳化现象加剧； 2.版面水分大，油墨易乳化； 3.图文占整个印版的面积百分率越小，油墨易乳化； 4.多色、高速印刷时，短墨路，可减少油墨乳化现象。 油墨乳化： 在平版印刷中油墨和润版液进行高速挤压接触，油墨与润版液发生乳化，形成油中水型的乳液。使油墨的流动性和粘性发生变化，印刷适性变差，干燥变慢，造成印刷故障。另外因乳化而形成水中油型乳液时油墨微粒分散到润版液中而造成浮脏。 .,., 181h， 2〕控制好水墨平衡，做到“三勤〞 三勤： 勤看版面水分 勤抽样 勤搅墨 水墨平衡 在一定的印刷条件下，使用最少的墨层厚度和润版液量达到印刷质量要求。 .,., 181h， 3〕控制好润版液的PH值，酒精浓度 水质纯净、无杂质、润版液PH值控制在4.6~5.8之间，酒精浓度控制在8～12%之间，润版液温度控制在8～12℃，导电率控制在800～1200姆欧。每2小时监控（责任人，记录，检查，归档）。 .,., 181h， 追踪责任工序 处理调整 出现问题 自身发现 质量或效率异常 波动 自我分析 自我调整改善 处理调整 升级至主任 升级至经理 生产 制程问题备档 超过30分钟处理不好 超过90分钟处理不好 4〕对异常情况做出快速反响 .,., 181h， 5〕将半成品用围膜围好，防止纸张变形 .,., 181h， 机长 助手 工单准备 参加新墨 洗墨斗 洗后炮 洗橡皮 整理拆卸的橡皮布、PS版 换橡皮 换衬纸 洗版 校版 拆装版 装备飞达 机长：输入工单根本资料和颜色分布〔电脑机〕。 助手\副手 学徒 副手/学徒 洗 车 同步进行 5.转单流程 .,., 181h， 完工完毕 完工前的准备 洗车，准备下 单的材料 5S整理 关闭UV干燥 系统 清洗水墨辊 关闭电源 余料退仓 6.工单完工工作 .,., 181h， 一、印刷半成品的针位、拉规、班号、色标  胶印印刷品在印刷过程中会产生各种各样的问题，为便于生产人员及时发现问题，当然也为了品质检验的要求，需要针位线、拉规号、班号、色标等标识； 第四章:胶印不良原因分析 .,., 181h， 1、针位线主要包括：成品线、咬口线、十字线。 ①成品线未印刷在样品上，会导致最终模切成品不够位，也不利于模切的定位； ②咬口线决定了成品在印刷纸张咬口边的印刷图文是否满足要求，咬口线未印刷出现时需警觉图文不能满足生产需要； ③十字线的主要功能是印刷人员对整版套印的标准〔各版之间的十字线套好为一个十字线〕，未套成一个十字线需警觉整幅员文套印有问题。十字线、咬口线的另一个重要功能是印刷人员、品管人员在制程中检验针位是否一致的标记。 2、拉规线的主要功能是检验每一张印刷品的左右定位是否一致；班号的目的是为了在区分废品的生产班组。色标的目的是分色叠印时，检验单色密度是否到达要求，同时便于大张检验是否漏印颜色。 .,., 181h， 二、套印与色相 1、多色印刷根据原搞要求进展