乘用车仪表板横梁焊接生产工艺.docxVIP

乘用车仪表板横梁总成焊接生产工艺 主审论文） 摘要： 仪表板横梁是乘用车内饰件的重要组成部分。 它的零部件质量直 接决定了车身内饰仪表盘的装配稳定性。 我公司历年来承接过多款车 型的仪表板横梁的生产开发任务。 仪表板横梁的特点是自身结构比较 复杂，并且汽车许多关键的动力部件和内饰部件包括方向盘， CD 播 放装置，手套箱，安全气囊等都要以仪表板横梁为安装基准进行装配。 因此对于仪表板横梁的尺寸精度普遍要求较高。 根据本厂以往的实际 生产情况来看， 该类型产品在生产过程中具有返修率高， 尺寸不稳定 等质量缺陷。 笔者通过对名爵 7 系中级轿车仪表板横梁的工艺分析， 给出了仪 表板横梁焊接工艺制定的原则和控制质量稳定的方法。 并且将其运用 于实际生产，大大改善了仪表板横梁的生产效率，降低了不合格率， 为企业创造了可观的经济效益。 关键词: 仪表板横梁支架；电流分段线性控制； CO2保护焊 名爵7系仪表板横梁的结构介绍 15361112413710289 1 5 3 6 11 12 4 13 7 10 2 8 9 零件清单 序号 零件号 零件名称 1 FGV000060 仪表板横梁左支架 2 FGV000070 仪表板横梁右支架 3 400000258 网关支架  4 AHU500900 转向柱支架 5 AHU500890 传感器支架 6 FAD000110 弯管 7 AJF500130 CD左支架 8 FGD000130 CD中央支架 9 AJF500150 CD右支架 10 AHU500970 螺母支架 11 AHU500940 气囊左支架 12 AHU500950 气囊右支架 13 AHU500880 电控单兀支架 名爵7系中级车的仪表板横梁主体件由冷压弯管构成， 如图所示 该弯管具有8个弯角，其中4号和5号弯角半径是R95,其余弯 角半径是R71,另外位置9还有一个平面。这使得整个仪表板横梁的 结构较为复杂。该弯管采用 CNC65TDRE弯管机成形，然后由冷冲 模具成形平面生产，管件总长在 1400mm左右； 仪表板横梁的车身装配基准设置再两侧横梁支架上， 其与弯管的 搭接形式采用三个立面翻边，如图 该焊接搭接形式保证了弯管不会产生轴向转动。直接决定了横梁 总成在车身上装配的稳定性。 名爵7系的焊接工艺难点在于中央 CD播放器安装支架。该支架 由两根长530mm,宽度仅35mm的杆件组成，中央配以横杆支架起 稳定作用。如图所示： 笔者比较了公司历年生产的同类型仪表板横梁的结构发现， 当杆 件长宽比在7: 1以上时，必须采用可靠的角焊结构才能保证其结构 的稳定性。而此仪表板的初始设计在 CD支架处仅给出一个宽度为 35mm的槽形开口作为焊接接口，在结构上难以保证杆件由于自身的 挠度系数太大，而产生偏转。 在OTS工程样件阶段，笔者发现中央 CD安装支架由于结构挠 度系数太大，难以保证焊接尺寸的稳定性。通过与整车厂工程师的沟 通，最终决定在开口处增加翻边，使得焊接接口形式由开口形式变为 封闭的“口”字形式。下图为更改前后的区别： 焊接生产工艺规范的制定。 初始工艺流程 名爵7系仪表板横梁米用安川首钢 MOTOMAN弧焊机器人进行 自动化MIG焊接，弧焊机器人配合变位系统组成弧焊工作站。 工作站示意图如图所示： L焊接机器人 2,翻转机与柔性夹具 图1工作站方案I示竄图 弧焊工序共分两序： 第一序焊接仪表板左安装支架，仪表板右安装支架，弯管，左右安全 气囊支架，转向柱支架。待第一序装夹完毕之后，控制器发出信号， 变位机转动，机器人开始对第一序焊接。此时工人开始第二序焊接装 夹。 第二序焊接CD左右支架，中央支撑板，电控单元支架，传感器支架， 网关下支架。待第二序装夹完毕后，控制器发出信号，当机器人完成 第一序焊接后，变位机转动，机器人开始第二序焊接。 焊接工序的优化 在样件试制阶段，笔者发现安全气囊支架存在一定程度的尺寸不 稳定现象。由于安全气囊是汽车重要的安全件， 所以控制其尺寸装配 性能非常重要。为了找出变差存在的机理，笔者对仪表板横梁进行了 分段工序检测，在第一序焊接完成时对安全气囊支架进行检测， 发现 此时安装孔位是合格的。然而在第二序完成焊接后，往往安全气囊存 在孔位不稳定的现象。笔者认为造成尺寸不稳定的原因主要有两条： 1. 安全气囊支架由于承受载荷较高，所以为了保证具有较高的承 载强度，支架的两侧都有角焊缝，而初始焊接工艺为了平衡焊接 节拍，在第一序中只进行支架的内侧焊缝焊接，而在第二序中进 行外侧焊缝焊接。第二序焊接时由于工装定位已经撤离，如此就 容易导致热影响变形。使得孔位尺寸难以保证。 初始焊接工序图： 第二序〕 「第一序〕 「第一序\ 2. 电控单元支架在初始工艺流程中是安排在第二序焊接的， 由于 其与