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PAGE PAGE 1 数控机床发生故障的八个诊断方法   　　数控机床电气故障诊断有故障检测、故障推断及隔离和故障定位三个阶段。第一阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，推断是否存在故障;第二阶段是判定故障性质，并分别出故障的部件或模块;第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了准时发觉系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能准时排解，要求故障诊断应尽可能少且简便，故障诊断所需的时间应尽可能短。为此，可以采用以下的诊断方法:   　　1、直观法   　　利用感觉器官，留意发生故障时的各种现象，如故障时有无火花、亮光产生，有无异常响声、何处异常发热及有无焦煳味等。认真观看可能发生故障的每块印制线路板的表面状况，有无烧毁和损伤痕迹，以进一步缩小检查范围，这是一种基本、常用的方法。   　　2、CNC 系统的自诊断功能   　　依靠CNC系统快速处理数据的能力，对出错部位进行多路、快速的信号采集和处理，然后由诊断程序进行规律分析推断，以确定系统是否存在故障，准时对故障进行定位。现代CNC系统自诊断功能可以分为以下两类:   　　1)开机自诊断开机自诊断是指从每次通电开头至进入正常的运行预备状态为止，系统内部的诊断程序自动执行对CPU、存储器、总线、I/O单元等模块、印制线路板、CRT 单元、光电阅读机及软盘驱动器等设备运行前的功能测试，确认系统的主要硬件是否可以正常工作。   　　2)故障信息提示当机床运行中发生故障时，在CRT 显示器上会显示编号和内容。依据提示，查阅有关修理手册，确认引起故障的原因及排解方法。一般来说，数控机床诊断功能提示的故障信息越丰富，越能给故障诊断带来便利。但要留意的是，有些故障依据故障内容提示和查阅手册可直接确认故障原因;而有些故障的真正原因与故障内容提示不相符，或一个故障显示有多个故障原因，这就要求修理人员必需找出它们之间的内在关系，间接地确认故障原因。   　　3、数据和状态检查   　　CNC系统的自诊断不但能在CRT 显示器上显示故障报警信息，而且能以多页的诊断地址和诊断数据的形式供应机床参数和状态信息，常见的数据和状态检查有参数检查和接口检查两种。   　　1)参数检查数控机床的机床数据是经过一系列试验和调整而获得的重要参数，是机床正常运行的保证。这些数据包括增益、加速度、轮廓监控允差、反向间隙补偿值和丝杠螺距补偿值等。当受到外部干扰时，会使数据丢失或发生混乱，机床不能正常工作。   　　2)接口检查CNC系统与机床之间的输入/输出接口信号包括CNC 系统与PLC、PLC 与机床之间接口输入/输出信号。数控系统的输入/输出接口诊断能将全部开关量信号的状态显示在CRT 显示器上，用1或0表示信号的有无，利用状态显示可以检查CNC系统是否已将信号输出到机床侧，机床侧的开关量等信号是否已输入到CNC 系统，从而可将故障定位在机床侧或是在CNC 系统。   　　4、报警指示灯显示故障   　　现代数控机床的CNC 系统内部，除了上述的自诊断功能和状态显示等软件报警外，还有很多硬件报警指示灯，它们分布在电源、伺服驱动和输入/输出等装置上，依据指示灯的指示可推断故障的原因。   　　5、备板置换法   　　利用备用的电路板来替换有故障疑点的模板，是一种快速而简便的推断故障原因的方法，常用于CNC 系统的功能模块，如CRT 模块、存储器模块等。需要留意的是，备板置换前，应检查有关电路，以免由于短路而造成好板损坏，同时，还应检查试验板上的选择开关和跨接线是否与原模板全都，有些模板还要留意模板上电位器的调整。置换存储器板后，应依据系统的要求，对存储器进行初始化操作，否则系统仍不能正常工作。   　　6、交换法   　　在数控机床中，常有功能相同的模块或单元，将相同模块或单元相互交换，观看故障转移的状况，就能快速确定故障的部位。这种方法常用于伺服进给驱动装置的故障检查，也可用于CNC 系统内相同模块的互换。   　　7、敲击法   　　CNC 系统由各种电路板组成，每块电路板上会有许多焊点，任何虚焊或接触不良都可能出现故障。用绝缘物轻小扣打有故障疑点的电路板、接插件或电器元件时，若故障出现，则故障很可能就在敲击的部位。   　　8、测量比较法   　　为检测便利，模块或单元上设有检测端子，利用万用表、