df干悬浮剂设备与工艺控制调整.pdfVIP

DF农药干悬浮剂设备投资大，且要求产品的生产规模较大，而难以推广开来。 与传统挤压法制粒相比较，DF要求批产量吨位较大，也是限制因素之一，但是 DF与传统挤压法的WDG相比较DF产品性能优异，助剂成本较低（不含设备投 入、能耗），且配方较WDG简单更为实用。目前已建立大规模DF装置的也有几 家农药企业，有龙汇（甲维盐DF），河北双吉，江苏快达（苯噻草胺·苄嘧磺 隆DF、吡嘧磺隆DF 以及二氯喹啉酸DF干悬浮剂），石家庄兴柏（甲维盐DF）， 江苏天容（啶虫脒DF、溴氰菊酯DF）等几家企业，还有部分专业加工企业。不 过目前国内企业的装置，自动化程度，产能和国外跨国企业还是有很大的差距， 笔者有幸在德国BASF参观到其DF设备，感觉都是很震撼。很大的装置，自动 化程度也很高。年产都是几千吨的装置。 DF核心工艺与设备就是干燥塔，工作原理是空气通过过滤器和加热器，进入干 燥塔顶部的空气分配器，然后呈螺旋状均匀地进入干燥室。料液由料液槽经过 滤器由泵送至干燥塔顶的离心雾化器，使料液喷成极小的雾状液滴，料液与热 空气并流接触，水份迅速蒸发，在极短的时间内干燥为成品。成品由干燥塔底 部和旋风分离器排出，废气由风机排出。 1特点： 干燥速度快。料液经离心喷雾后，表面积大大增加，在高温气流中，瞬间 就可蒸发95%-98%的水份，完成干燥时间仅需数秒钟。 采用并流型喷雾干燥形式能使液滴与热风同方向流动，虽然热风的温度较高，但由 于热风进入干燥室内立即与喷雾液滴接触，室内温度急降，而物料的湿球温度基本不变， 因此也适宜于热敏性物料干燥。 使用范围广。根据物料的特性，可以用于热风干燥、离心造粒和冷风造粒， 大多特性差异很大的产品都能用此机生产。 由于干燥过程是在瞬间完成的，产成品的颗粒基本上能保持液滴近似的球状， 产品具有良好的分散性，流动性和崩解性。 生产过程简化，操作控制方便。喷雾干燥通常用于固含量60%以下的溶液， 干燥后，不需要再进行粉碎和筛选，减少了生产工序，简化了生产工艺。对于 产品的粒径、松密度、水份，在一定范围内，可改变操作条件进行调整，控制、 管理都很方便。 为使物料不受污染和延长设备寿命，凡与物料接触部分，均采用不锈钢材料制 作。 料液经喷雾后,雾化成分散的微粒,表面积大大增加,与热空气接触后在极短的 时间内就能完成干燥过程。一般情况下在100～150℃,1～3s 内就能蒸发95%～ 98%的水分。由于干燥过程是在瞬间完成的,产成品的颗粒基本上能保持与液滴 近似的球状,从而具有良好的分散性、优良的冲调性和很高的溶解度。 2生产中可能出现的问题和引起的原因及补救措施总结如下： 2.1 粘壁现象严重 主要表现是干燥室内到处都有粘着的湿粉。其原因是:(1)进料量太大,不能充分 蒸发;(2)喷雾开始前干燥室加热不足;(3)开始喷雾时,下料流量调节过大;(4) 加入的料液不稳定。 针对上述产生问题的不同原因,可依次采取以下措施:适当减少进料量;适当提 高热风的进口和出口温度;在开始喷雾时,流量要小,逐步加大,调节到适当时为 止;检查管道是否堵塞,调整物料固形物含量,保证料液的流动性。 2.2 产品水分含量太高 排风温度是影响成品水分含量的主要因素,所以造成产品水分含量太高的原因 一般是排风温度太低。而排风温度可由进料量来调节。因此相应的措施是适当 减小进料量,以提高排风温度。 2.3 产品纯度低,杂质过多 造成这种情况的可能原因有以下几个方面:(1)空气过滤效果不佳;(2)积粉混入 成品;(3)原料纯度不高;(4)设备清洗不彻底。可采用的补救措施有:检查空气过 滤器中过滤材质敷设是否均匀,过滤器使用时间是否太长,若是应立即更换;检 查热风入口处焦粉情况,克服涡流;喷物前应将料液过滤;重新清洗设备。 2.4 产品粉粒太细 产品颗粒太细会影响其溶解性、冲调性能。原因是含固量太低或进料量太小。 补救措施是提高料液的含固量,加大进料量,提高进风温度。 2.5 跑粉现象严重,产品得率低 跑粉损失过多,大大影响成品的得率,一般的原因是旋风分离器的分离效果差。 若出现这种情况,应检查旋风分离器是否由于敲击、碰撞而变形;提高旋风分离 器进出口的气密性,检查其内壁及出料口是否有积料堵塞现象。当然分离效率还 与粉末的比重及粒度的大小有关,某些物料可根据需要增加第二级除尘。 2.6 离心喷头转速太低 主要是离心喷头部件出了故障,所以要停止使用喷头,检查喷头内部件。 2.7 蒸发量太低 原因可能是:(1)整个系统的空气量减少;(2)热风的进口温度偏低;(3)设备有漏 风现象,有冷风进