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多措并举 做好节能降耗大文章 节能降耗是我国长期坚持的基本国策，近年来集团公司以节能、 节约物耗、 资源综合利用和发展循环经济为重点， 以精化细化管理为 手段，推进技术革新，强化全员节约意识，建立健全节约机制，已逐 步形成节约型的企业。 原料厂积极响应公司号召降低成本等提高经济 效益为重点，多措并举，着力做好节能降耗大文章。 在设备改造中实现节能降耗新突破。原料厂坚持“逢修必改”的 方针，加强节能项目的建设。为调动广大员工积极性，设立革新奖， 鼓励员工通过技术改造节约生产成本、减少不必要的人力物力消耗， 提高设备的使用寿命， 从而达到工艺节能。 混匀料车间 4 台混匀取料 机大齿圈的成本比较高， 为此该车间利用废旧皮带坐挡料皮， 由原来 的铁磨皮改成胶磨皮，再经常换和修补料斗、调整上支撑轮，实践证 明，经过此改造大齿轮使用寿命可延长 1-2 年，每年可节约 100 多万 元。今年 5 月份，对 Z9-1 专用皮带机进行改造，改造后可减少一号 汽车受矿槽卸焦碳线 10 小时运行时间，解决了卸焦碳与卸大列的冲 突，每天可多卸原料 4000 吨；并且减少了 5 条皮带机的运行，年可 节约滚筒、拖辊及皮带消耗 30 万元，年可节约电能 68 万元；不仅减 少了装载机使用量， 而且加强了焦炭混匀， 有力的保证了高炉正常生 产的需求。 另外在在改造合理经济实用的前提下， 利用检修的机会采 用新技术、新工艺来代替技术落后、 能耗大、效率低的设备和零部件， 提高设备的运行质量，延长设备的使用寿命。 在工艺流程中“挖潜”节能降耗新形势。只有低成本，才有高效 益，原料厂在卸料、混匀料等工艺程序上挖足各自潜力，大幅度提高 了各种原料的利用率。 首先大幅提高进厂大列机卸率， 降低站台倒运 费用， 2009 年各种大列累计卸车 70375 节，站台卸车率为 45.43%， 比上年降低 3.29 个百分点。七道卸车由去年 7225 节提高到今年的 10118节，多卸车 2893 节，节省倒运费用 26 万元以上。为进一步降 低混匀料生产成本，在目前混匀料充分消化吸收氧化铁皮、钢污泥、 湿石粉、烧结除尘灰的基础上，与兄弟单位合作，将铁污泥精选粉代 替精矿粉使用。 同时在高炉除尘灰与铁污泥混合提纯试验成功的基础 上扩大提纯量，变废为宝，再次利用。再次，提高炉前渣和铸铁渣的 回收利用价值， 降低生产成本， 将各高炉的废铁渣和铸铁渣回收加工 成精粉、铁粒和铁块，供原料厂、炼铁厂、炼钢厂等单位生产使用。 筛出焦沫用于烧结生产， 既减轻了烧结四辊破碎压力， 延长了备件使 用寿命，又保证了烧结矿成份的稳定；其中筛出焦粒出售 14397 吨, 白煤代替焦沫使用可直接节省费用 374 万元。还将定期对原料进行清 底的基础上， 再次对各处杂料及铺底料进行清理， 仅去年就清得杂料 47030 余吨。多种方案并进，有效地缓解了原料紧张压力。 在修旧利废中提升节能降耗大空间。 原料厂每个车间在消耗的各 类配件中，很多具有修复后可以再利用的价值，为了让职工形成惜 “旧”如新的观念，切实加强降本增效和节能降耗的理念，鼓励职工的 积极性与创造性，合理地节约，各尽所能修旧利废以降低生产成本。 对岗位人员定期进行设备知识培训， 强化岗位人员 “预知维修 ”的判断 能力，减少 “事后维修 ”，维修人