机械加工工艺规程的制订(59).pptxVIP

返回总目录;;;;三爪自定心;2）保证加工表面加工余量合理分配;3）便于工件装夹;4）粗基准一般不得重复使用;限转动;精基准的选择： 1）基准重合原则——尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准； 2）统一基准原则——尽可能找出能照顾大多加工面的基准； 3）互为基准原则——对某些要求很高的表面，应该尽量采用互为基准，反复加工； 4）自为基准原则——主要为减小表面粗糙度，减小加工余量和保证加工余量均匀； 5）便于装夹原则;统一基准可以大大简化夹具设计,可以减少工件搬动和翻转次数,在自动化生产中有广泛应用. 统一基准常常会带来基准不重合的问题,应根据具体问题在满足设计要求的前提下决定最终的精基准.;互为基准 互为基准采用反复加工的办法来达到位置度要求,常用于某些位置度要求很高的表面.;自为基准;加工精度与加工方法的选择;;;;;研磨剂一般为氧化铝、碳化硅、金刚石、碳化硼、氧化铁、氧化铬微粉;可获表面粗糙度至0.02微米;可获表面粗糙度至0.02微米;孔的加工路线;;;;最多的路线效率高;加工工序安排;热处理工序和表面处理工序;其他工序的安排： 包括检查、检验、去毛刺、平衡、清洗等。 检查、检验：安排在零件加工完毕之后、转移车间之时、工时较长或非常重要的关键工序；内容包括外观、尺寸、位置、探伤等。 采用磁力夹具夹紧的工件还要进行去磁处理。 ;工序的集中与分散： 同一个工件，同样的加工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程：工序集中、工序分散 所谓工序集中，是使每一个工序中包括尽可能多的工步内容，使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应减少； 所谓工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因此每道工序的工步少，工艺路线长。;工序分散的特点： 1）机床与工装比较简单，便于调整； 2）容易适应产品的变换； 3）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间； 4）有利于加工阶段的划分； 5）减少安置次数，缩短辅助时间。 适用： 1)大批大量生产有集中也有分散 2)单件生产一般多用工序集中;工序集中有利于保证各加工面之间的相互位置精度要求，节省装夹工件的时间，减少工件搬动的次数，生产效率较高，多采用高效自动化机床，贵，不易转产； 工序分散可使设备和夹具简单，调整、对刀容易，操作水平要求较低。传统的流水线、自动线多有采用。;加工阶段的划???与安排： １）粗加工——以高生产效率去除加工面多余的金属。进刀大切削多表面质量差。 ２）半精加工——减少粗加工留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做准备。 ３）精加工——达到零件设计要求的尺寸、形状、位置和表面粗糙度。 ４）精密、超精密或光整加工——对特殊要求的加工面进行，采用珩磨、研磨、超精加工、金刚石车和镗等。;加工顺序的安排 （1）切削加工顺序安排原则 1)先粗后精 按照粗加工—半精加工—精工— 光整加工顺序。 2)先主后次 ①主要表面加工容易出废品。 ②次要表面安排在半精加工后。 3)先面后孔 平面大而平整容易定位，利于保 证相互位置精度。 4)先基面后其它;(2)热处理工序安排 1)预备热处理 一般安排在粗加工之前 目的: ①消除内应力 ②改善切削性能 ③为最终热处理作准备 方法：正火含C ＜ 0.5% 提高硬度 退火含C ＞ 0.5% 降低硬度 调质 淬火+高温回火 细化晶粒， 提高机械性能时效 消除内应力; 2)最终热处理 目的：提高硬度及耐磨性 方法：淬火（安排在精加工之前） 渗碳淬火、渗氮（安排在精 加工之后）; 第四节 加工余量、工序间尺寸及公差的确定 (1)基本概念 1)总加工余量—从毛坯表面切去全部多余 的金属层厚度 2)工序余量—完成某一工序所切除的金属 层厚度即前后两工序尺寸之差。;;; 返回本章目录;工序余量的另一种表达;; 3)余量公差 基本加工余量=上工序基本尺寸－本工序基本尺寸 最小加工余量=上工序最小尺寸－本工序最大尺寸 最大加工余量=上工序最大尺寸－本工序最小尺寸 余量公差=最大加工余量-最小加工余量 =（上工序最大尺寸-上工序最小尺寸）+ （本工序最大尺寸-本工序最小尺寸） =上工序尺寸公差+本工序尺寸公差 ;;;; 返回本章目录;表面加工;; ;4）上工序的相互位置误差;;;5)本工序加工时的安装误差;余量计算公式为： 对于单边余量： 对于双边余量： 在无心磨床,安装误差可不计: 在自为基准方法加工