机械行业加工工艺规程知识管理设计.pptxVIP

机械加工工艺规程设计（一） 设计的内容和步骤1）分析零件图和产品装配图； 2 ）工艺审查；3 ）确定毛坯； 4 ）拟定工艺路线 ； 5 ）确定各工序所用机床设备、工艺装备等；6 ）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差；7 ）确定各工序的技术要求和检验方法；8 ）确定各工序的切削用量和工时定额；9 ）编制工艺文件。 （二）工艺路线的拟定1. 选择定位基准（1）基准分类 1）设计基准2）工艺基准 ① 工序基准 工序图上用来确定本工序所加工 表面加工后的尺寸、形状、位置的基准 ② 定位基准 a.粗基准和精基准 b.附加基准 ③ 测量基准 ④ 装配基准基 准设计基准工艺基准工序基准定位基准测量基准装配基准粗基准精基准辅加基准基准分类归纳如下： （2）粗基准的选择 在保证得到所选精基准的前提下确定粗基准 选择粗基准一般应遵循以下原则： 1）选择不加工面为粗基准 2）合理分配加工余量的原则 3）便于工件装夹原则 4）同方向上粗基准不得重复使用 （3）精基准的选择主要应保证加工精度和装夹方便选择精基准一般应遵循以下原则： 1）基准重合原则 设计(工序)与定位 2）基准统一原则 各工序的基准相同 3）互为基准原则 两表面位置精度高 4）自为基准原则 加工余量小而均匀 2.表面加工方法的选择 零件结构形状虽多种多样，但都是由基本表面组合而成。同一种表面又有不同的加工方案，一般选择原则如下：（1）尽量采用经济加工精度方案进行加工 （2）首先考虑主要表面的加工方案 （3）确定加工方案时应考虑零件的材料、硬度、 结构形状、尺寸大小等。 （4）加工方案要和生产类型、生产率的要求相适 应，考虑现有技术力量和设备。 3.加工阶段的划分 （1）粗加工阶段 去除各表面大部分余量，关键是提高生产率（2）半精加工阶段 次要表面达到要求，为主要表面的精加工作准备（3）精加工阶段 各主要表面达到零件图规定的质量要求（4）光整加工阶段 主要用于高精度、小粗糙度要求的表面划分加工阶段的主要目的 ：（1）保证加工质量 粗加工余量大，较大夹紧力、切削力、切削热，工件 产生较大变形和加工误差，通过半精、精加工逐步纠正（2）合理使用设备 有利于按照不同要求选不同精度、刚性、功率的机床（3）便于安排热处理工序 热处理常穿插在加工阶段之间，也便于组织生产（4）及时发现毛坯的缺陷 以决定零件的报废或修补，避免盲目加工造成的浪费 4.工序的集中与分散 确定工序内容时有两种思路，即工序集中与分散工序集中的特点是：（1）可减少工件装夹次数，易保证位置精度（2）工序数少，减少了设备数量、操作工人和 生产面积（3）可采用高效专用设备、工艺装备，提高加 工精度和生产率。 （4）设备的一次性投资大、工艺装备复杂工序分散的特点是：（1）设备、工装比较简单，调整、维护方便， 生产准备工作量少。（2）每道工序的加工内容少，便于选择最合理 的切削用量，对操作工人的技术水平要求 不高。（3）工序数多，设备数量多、操作人员多、占 用生产面积大。工序集中分散各有所长，工序集中优点较多，现代生产的发展趋于工序集中。 5.工序顺序的安排 （1）机械加工顺序的安排 1）先基准后其它 2）先平面后孔 3）先主后次 4）先粗后精（2）热处理工序的安排 1）预备热处理 ① 退火和正火 粗加工之前或后 ② 调质 粗加工后半精加工前 2）最终热处理 ① 淬火 半精加工后精加工前 ② 渗碳 半精加工后精加工前 ③ 渗氮 半精加工或精加工后（3）其它工序的安排 1）检验工序 ① 粗加工结束后； ② 重要工序前后； ③ 转向另车间前后； ④ 全部加工结束后 2）去除毛刺 3）特种检验 无损探伤、平衡试验 4）表面处理 表面涂层、镀层、发蓝 5）洗涤防锈 6.机床与工艺装备的选择 机床尺寸规格与工件的形体尺寸相适应； 精度等级与本工序加工要求相适应； 电机功率与本工序加工所需功率相适应； 自动化程度和生产效率与生产类型相适应。 工艺装备直接影响加工精度、生产效率和制 造成本。中小批条件下可选用通用工艺装备； 大批大量生产中可考虑制造专用工艺装备。 机床和工艺装备的选择不仅要考虑投资的当 前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性， 应使其具有足够的柔性。 l + l1 + l2n ftm= i（三）时间定额在一定条件下规定生产一件产品或完成一道工序所耗时间时间定额由以下几部分组成： 1）基本时间 tm 2）辅助时间 ta 装卸工件、开停机床、改变用量、测量尺寸、进退刀具 等 基本时间与辅助时间的总和称为作业时间。 3）布置工作地时间 ts润滑机床、清理切屑、收拾工具等 4）休息和生理需要