线切割机床产生故障的常见原因.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 线切割机床产生故障的常见原因 加工工件精度较差  ①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差(允差轴向0.005mm，径向0.002mm)，如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。  ②对滑动丝杆螺母副，应调整并消退丝杆与螺母之间的间隙。  ③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消退齿轮啮合间隙。  ④步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。  ⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。  四、线切割机床加工工件表面粗糙度大  ①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消退窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。  ②喷水嘴中有切削物嵌入，应准时清理。  断丝故障分析  ①刚开头切割工件即断丝，产生原因：  a.进给不稳，开头切入速度太快或电流过大。  b.切割时，工作液没有正常喷出。  c.钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不全都，造成局部抖丝厉害。  d.导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。  e.线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。  f.工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。  ②在线切割机床切割过程中突然断丝，产生原因：  a.贮丝筒换向时断丝的`主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。  b.工件材料热处理不匀称，造成工件变形，夹断钼丝。  c.脉冲电源电参数选择不当。  d.线切割液使用不当，太稀或太脏，线切割液流量太小。  e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。  f.钼丝质量不好或已霉变发脆。  其它一些断丝故障  ①导轮不转或不敏捷，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新调整导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。  ②在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地削减变形。  ③工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割完时用磁铁吸住工件，防止铁落撞断电极丝。  ④空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否敏捷，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。