残余应力测量与消除方式的介绍.pptx

;;残余应力(yìnglì)的产生;消除内应力的几种方法：一是对物体进行热处理（针对金属材料(cáiliào)、高分子材料(cáiliào)等工件）。二是放到自然条件下进行消除（即自然时效消除内应力）。三是人工通过敲打振动等方式进行消除。四是通过超声冲击震荡来优化应力?，或改变应力的方向。;振动时效技术(jìshù)，国外称之为“Vibrating Stress Relief”简称“VSR”,源自于敲击时效，通过专业的振动时效设备，使被处理的工件产生共振，并通过这种共振方式将一定的振动能量传递到工件的所有部位，使工件内部发生微观的塑性变形，从而使工件内部的残余应力得以消除和均化，最终防止工件在加工和使用过程中变形和开裂。; 振动处理技术又称做振动消除应力，在我国又称做振动时效。它是将一个具有偏心重块的电机系统（称做激振器）安放在构件上，并将构件用橡皮垫等弹性物体支承，通过控制器起动电机并调节其转速，使构件处于共振状态(zhuàngtài)。约经20~30分钟的振动处理即可达到调整残余应力的目的。可见，用振动调整残余应力技术是十分简单和可行的。 ;振动时效(shíxiào)设备构成;直流振动时效(shíxiào)设备;交流(jiāoliú)与直流对比;设备(shèbèi)的技术参数;振动时效工艺守则是指导对振动时效技术应用及检查的总的原则，它应包括以下几方面的内容。 一、总则部分：它包括制定本守则的目的及使用范围。 二、生产前的准备:它包括对设备的检查、仪器的导线联接、工作场地的定置管理等。 三、预分析：根据工件的形状、分析可能出现的振型，以指导操作人员正确的进行对工件的支撑及激振器和传感器的装夹。 四、试振：它包括初步测试工件的固有频率和验证第三部分所做出的分析是否正确，如果预分析与实际有所差别，应通过这步工作调整过来。在这一部分中还包括主振器频率、激振力、振动时间(shíjiān)的确定原则等。 五、振动处理过程：包括振动处理全过程的操作程序和各程序的确定原则。 六、质量管理制度：包括时效效果的检验方法及检验方式。 七、仪器的保养和维护。;振动(zhèndòng)时效局限性;2、振动时效(shíxiào)的介绍;2、振动(zhèndòng)时效的介绍; 焊接构件的振动时效技术是对已焊接成型的构件进行处理，用以降低和均化由于焊接造成的残余应力。而振动焊接是首先将被焊构件进行振动，且边振动边焊接，直至焊完为止。这种振动是在一定频率范围内的轻微振动，其作用如下：首先，当焊缝金属在溶溶状态时，振动可以使组织发生变化，晶粒得以细化。焊缝晶粒细化必将使材料力学性能得到提高，其次在有温度作用下，焊缝处于材料屈服极限很低，因此振动很容易使热应力场得到缓解，极易发生热塑性变形，而释放受约束得应变，使应力场梯度减少。故使最后的焊缝残余应力得到降低和均化、平缓，降低应力集中，提高焊接质量。因此振动焊接可以有效的防止(fángzhǐ)焊接裂纹和变形，提高构件的疲劳寿命，增强机械性能。;;; 超声波时效又称超声波焊接应力消除技术，是目前完全局部获得压应力的最有效方法。 超声波焊接应力消除技术是利用大功率的能量推动冲击头以每秒约2万次以上的频率冲击金属物体(wùtǐ)表面，高频、高效和聚焦下的大能量使金属表层产生较大的压缩塑性变形，同时超声波的冲击改变了原有的应力场，产生有益的压应力。高能量冲击下金属表面温度极速升高又迅速冷却，使作用区表层金属组织发生变化，冲击部位得以强化，应力得以消除均。; JH系列超声波焊接应力消除设备作为焊后处理设备，它能同时改善(gǎishàn)影响焊缝质量的多个因素，如应力、缺陷、焊趾几何形状、表面强化等几个方面，所以对提高焊接接头的疲劳性能有事半功倍的效果，可使处理后的焊接接头的疲劳强度提高50%-120%，疲劳寿命延长5-100倍。由于采用超声波时效处理后，省去了传统的打磨及去渣工序，节约了劳动时间20%，降低了劳动强度，提高了生产效率。同时，该设备也广泛地应用于图中四个方面。;;; 盲孔法残余应力测量的原理是在平衡状态下的原始应力场上钻孔 ，以去除一部分具有应力的金属，而使圆 孔附近部分金属内的应力得到松弛，钻孔破坏了原来的应力平衡状态而使应力重新分布，并呈现新 的应力平衡，从而使圆孔附近的金属发生位移或应变，通过(tōngguò)高灵敏度的应变仪，测量钻孔后的应变 量，就可以计算原应力场的应力值。;; 磁测法残余应力检测法主要是通过磁测法来测定铁磁材料在内应力的作用下磁导率发生的变化确定残余应力的大小和方向。众所周知(zhòng suǒ zhōu zhī)，铁磁材料具有磁畴结构，其磁化方向为易磁化轴向方向，同时具有磁致伸缩性效应，且磁致伸缩系数是各向异性的，在磁场作用下，应力产生磁