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图20-12 分建式缺氧-好氧活性污泥脱氮系统 2）合建式A1/O工艺（图20-13） 图20-13 合建式缺氧-好氧活性污泥脱氮系统 3）A1/O工艺的优缺点。 a 优点。 同时除有机物和氮，流程简单，构筑物少，节省基建费。 反硝化缺氧池不需外加有机碳源，降低了运行费用。 因为好氧池在缺氧池后，可使反硝化残留的有机物得到进一步去除，高了出水水质。（残有机物进一步去除）。 缺氧池中污水的有机物被反硝化菌所利用，减轻了其它好氧池的有机物负荷，同时缺氧池中反硝化产生的碱度可弥补好氧池中硝化需要碱度的一半。（减轻了好氧池的有机物负荷，碱度可弥补需要的一半）。 b 缺点。 脱氮效率不高，一般ηN=（70～80）%； 好氧池出水含有一定浓度的硝酸盐，如二沉池运行不当，则会发生反硝化反应，污泥上浮，使处理水水质恶化。 3. A1/O工艺的影响因素 （1）水力停留时间t （2）进入硝化好氧池中BOD5≤80mg/L （3）硝化好氧池中DO=2mg/L± （4）反硝化缺氧池污水中溶解氧性BOD5/NO3—-N的比值应大于4，以保证反硝化过程中有充足的有机碳源。 （5）混合液回流比RN。RN不仅影响脱氮效率，而且影响动力消耗。 （6）MLSS≥3000mg/L，否则ηN↓。 （7）污泥龄θC（ts）应为30d。 （8）硝化段的污泥负荷率：BOD5/MLSS 负荷率0.18kgBOD5/（kgMLSS·d）；硝化段的TKN/MLSS负荷率0.05kgTKN/KgMLSS.d。 （9）温度：硝化最适宜的温度20~30℃。 反硝化最适宜的温度20~40℃。 （10）pH值：硝化最佳PH=8~8.4。 反硝化最佳PH=6.5~7.5。 （11）原污水总氮浓度TN30mg/L。 4. A1/O工艺设计 （1）设计要点。 （2）设计计算 5. A1/O工艺设计举例 例：Q=25×104m3/d，Kd=1.3，初沉池出水BOD5=150mg/L， SS=126 mg/L，TN=25 mg/L。 要求曝气系统出水达到BOD5≤20 mg/L，SS≤30 mg/L， NH+4—N≈0，No－x—N＜5 mg/L 设计A1/O生物反应池 解：一、设计参数 1、Fs=0.13 KgBOD5/KgMLSS·d 2、SVI=150 4、污泥回流比R=100% 5、曝气池混合液污泥浓度 6、TN去降率 7、混合液回流比 二、A1-/O主要工艺尺寸 按BOD污泥负荷率Fs计算： 1、A1-/O池总有效容积V 2、有效水深H1=6m 3、曝气池总有效面积： 4、分四组，每组有效面积S=S总/4=19000/4=4750 m2 5、取廊道宽b=10.0m，设5廊道，则单组曝气池有效宽度为50m，单组曝气池长度： 6、污水在A1/O反应地内停留时间t 7、A1:O段=1：4 则A1段停留时间t1 = 1.7h；O段停留时间t2 = 6.7h 三、剩余污泥量W（kg/d）的计算 W=W1—W3+W2 （1）生成的污泥量W1=a(So—Se)0.55(150—20)×250000=17875kg/d （2）因内源呼吸作用而分解的污泥量W2 W2=bVXV=0.05×114000×?0.7×3300=13167kg/d （3）W3不可生物降解和惰性的悬浮物量（NVSS），该部分占TSS的50% W3=（126—30）×50%×114000=5472kg/d。 （4）剩余污泥量W=W1 + W3—W2=17875 + 5472—13167=10180kg/d。 （5）剩余污泥体积量q（m3） （6）污泥龄 四、曝气系统计算 1、需氧量计算。 O2=aKQ(So-Se)+b[KQ(Nki-NKe)-0.12XW]-CXw-b[KQ(Nki-Nke-NOe)-0.12XW]×56% =35221(kgO2/d) 2、曝气系统其它部分计算与普通活性污泥法相同。 20.2.2脱氮除磷新工艺 20.2.2.1. A2/O同步脱氮除磷的改进工艺 1. UCT工艺（UCT工艺流程如图20-14所示） 图20-14 UCT工艺流程图 第20章 生物处理新技术 20.1 活性污泥法新工艺 20.1.1 氧化沟 20.1.2 A-B法污水处理工艺 20.1.3 间歇式活性污泥法 20.2 生物脱氮除磷新工艺 20.2.1 生物脱氮原理与工艺 20.2.2 脱氮除磷新工艺 一般而言，废水中所含的污染物种类繁多，不能期望只用一种处理方法就能把污染物全部去除，往往需要由几种方法组成一个处理系统，才能完成所要求的处理功能。 生物处理是利用生物的新陈代谢作用，对污染物质进行转化和稳定，使之无害化的处理方法。对污染物进行转化和稳定的主体是微生物。生