汽车覆盖件冲压工艺优化设计实例.pdf

二、模具结构优化设计能力与典型实例 模具结构设计程序是：先进行 3D DL 图设计 ( 既冲压工艺方案设计 )，DL 图 设计完成之后再进行模具结构设计。 1、冲压工艺方案优化设计 自九十年代末，我们先后设计制造了捷达 A2、小红旗、红旗世纪星、 大红旗， 奇瑞 QQ、天津夏利、捷达改形等车型的发动机罩内外板、顶盖、左 / 右前后门外 板、左 / 右前后门里板、左 / 右前翼子板、左 / 右轮罩、后行李箱内外板、整体侧 围等模具。取得了精度高、成本低、周期短、见效快的经济效益和社会效益。 我们通过开发设计制造以上这些模具的过程中， 积累了丰富的实践经验和理 论数据。并总结出轿车外覆盖件工艺通常存在以下几个关键问题和解决这些问题 的措施： 1.1 拉延冲击线问题 (1) 冲击线产生的原因： ① 进料量太多，在凹模口与板料接触时产生的冲击线爬到了制件暴露的外表 面上， 从而在制件表面上留下一条明显的冲击痕迹， 既使涂上油漆也能明显 看到。 ② 板料在高点接触部位由于板料在拉延过程中各处进料量、 进料速度大小不 等，势必造成高点接触部位相互移动出现滑移痕迹，留在制件表面上。 (2) 解决冲击线措施： 为了避免冲击线爬到制件表面上， 对拉延深度和进料量的多少进行理论分析 计算即对板料在压料时和制件拉延件成形后的长度进行对比，得出进料量的多 少，这个量是一个纯理论值， 然后在把板料伸长率考虑进去， 这样就得出一个比 较近似的进料量， 通过进料量设计拉延深度， 反复验算调整， 最后使之达到理想 状态。例如：我们在给天津夏利轿车设计制造的左右前翼字板就是采取这种措施， 达到了预期效果。 1.2 滚线问题 (1) 滚线产生的原因： 由于把拉延棱线和翻边棱线设在一条棱线上， 在实际加工制造过程中， 这两 条完全在一个位置的棱线是不能完全重合的， 这样就会在翻边工序中造成拉延棱 线滚动，以至滚到制件表面上，从而使制件表面产生明显缺陷。 (2) 解决滚线措施： 由于滚线产生的原因是两条棱不能完全重合造成的， 故我们在做拉延补充设 计时，采取轮廓过拉延， 即拉延件的轮廓线不一定是产品的翻边线 （主要取决于 是否是覆盖件以及翻边处的园角半径 R 的大小）。 一般情况下在翻边处的园角半 径 R很小的情况下进行轮廓过拉延，即沿翻边线向外顺延 2～5mm进行拉延如图 所示。这样做还可以把拉延 R放大，对拉延成形更有利使材料塑性变形更充分， 大大的改善了拉延成形条件。 例如我们在给天津夏利轿车设计制造的发动机罩外 板就是利用这种方法。效果非常好。 拉延形状 产品形状 1.3 暗坑问题 轮廓过拉延 (1) 暗坑产生的原因： 主要是由于板料在此处产生的变 形包括塑性变形， 同时也包括去掉变形力以后消失的弹性变形。 这样就造成板料 局部在去掉外力后，局部就会出现暗坑。 (2) 解决暗坑的措施： 通过工艺补充设计使材料产生足够的塑性变形。例如：我们给一汽 - 大众设 计制造的左右前翼字板模具， 在调试过程中油箱口盖处有暗坑，