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挠性连接器底座热浸镀锌工艺流程
1索引概述
热镀锌也称热浸镀锌,是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆
盖层的一种方法。近年来随着船舶制造业,高压输电、交通、通讯事
业迅速发展,对钢铁件防护要求越来越高, 热镀锌需求量也不断增加。
2 热镀锌层防护性能
通常电镀锌层厚度 5~ 15 μm,而热镀锌层一般在 65 μm 以上,甚
至高达 100μm。热镀锌覆盖能力好,镀层致密,无有机物夹杂。众
所周知,锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护, 在大气腐
蚀条件下锌层表面有 ZnO、Zn(OH)2 及碱式碳酸锌保护膜,一定程度
上减缓锌的腐蚀,这层保护膜 ( 也称白锈 ) 受到破坏又会形成新的膜
层。当锌层破坏严重,危及到铁基体时,锌对基体产生电化学保护,
锌的标准电位 -0.76V ,铁的标准电位 -0.44V ,锌与铁形成微电池时锌
作为阳极被溶解, 铁作为阴极受到保护。 显然热镀锌对基体金属铁的
抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3 热镀锌层形成过程
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁 - 锌合金
的过程,工件表面在热浸镀时形成铁 - 锌合金层,才使得铁与纯锌层
之间很好结合,其过程可简单地叙述为: 当铁工件浸入熔融的锌液时,
首先在界面上形成锌与α铁 ( 体心 ) 固熔体。这是基体金属铁在固体状
态下溶有锌原子所形成一种晶体, 两种金属原子之间是融合, 原子之
间引力比较小。因此,当锌在固熔体中达到饱和后,锌铁两种元素原
子相互扩散,扩散到 ( 或叫渗入 ) 铁基体中的锌原子在基体晶格中迁
移,逐渐与铁形成合金, 而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属
间化合物 FeZn13,沉入热镀锌锅底,即为锌渣。当工件从浸锌液中
移出时表面形成纯锌层,为六方晶体。其含铁量不大于 0.003%。
4 热镀锌工艺过程及有关说明
4.1 工艺过程
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌
→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2 有关工艺过程说明
4.2.1 脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油, 达到工件完全被水浸
润为止。
4.2.2 酸洗
可采用 H2SO4 15%,硫脲 0.1%,40~60℃或用 HCl 20%,六次甲
基四胺 1~3g/L ,20~40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀
及减少铁基体吸氢量。
脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好,镀不上锌或锌层脱落。
4.2.3 浸助镀剂
也称结合剂, 可保持在浸镀前工件具有一定活性, 以增强镀层与基
体结合。
NH4Cl 15%~25%,ZnCl2 2.5%~3.5%,55~65℃,5~ 10min。为减少
NH4Cl挥发可适当加入甘油。
4.2.4 烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形,并除去残余水
分,防止产生爆锌,造成锌液爆溅,预热一般为 120
~ 180℃。
4.2.5 热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。
温度过低,锌液流动性差,镀层厚且不均匀,易产生流挂,外观质
量差;温度高,锌液
流动性好,锌液易脱离工件, 减少流挂及皱皮现象发生, 附着力强,
镀层薄,外观好,生产效率高;但温度过高,工件及锌锅铁损严重,
产生大量锌渣,影响浸锌层质量,锌耗大,甚至无法施镀。
在同一温度下,浸镀时间长,镀层厚。不同温度,要求同样的厚度
时,高温浸镀所需时间长。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣, 都采用
450~470℃, 0.5
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