03第二节金属切削过程的基本规律.pptxVIP

第二节金属切削过程的基本规律 金属切削过程实质上就是形成切屑和已加工表面的过程。在切削过程中要发生诸多物理现象，如切屑变形、切削力、切削热和刀具磨损等，了解和掌握这些现象的成因、作用及其变化规律，对于保证加工质量，提高生产率，降低成本，以及正确设计机械零件和合理使用金属切削刀具、机床、夹具等，都具有十分重要的意义。一、金属切削过程1．切屑的形成 （1）刀具推挤切削层金属使其转变为切屑的切削区域大致划分为三个变形区（如图中I区；II区；III区）， 滑移线----OA;OM线， 流线----被切金属某点在切削过程中的流动轨迹（图3－10）被切削层金属中晶粒滑移变形过程第一变形区（塑性变形） 在刀具前面推挤下，切削层金属发生塑性变形。从图可以看出，切削层金属所发生的塑性变形是从OA线开始，直到OM线结束。 在这个区域内，被刀具前面推挤的工件的切削层金属完成了剪切滑移的塑性变形过程，金属的晶粒被显著地拉长了。 离开了OM线之后，切削层金属已经变成了切屑，并沿着刀具前面流动。 这一变形区域是切屑形成的主要区域（图3－10的1区）．称为第一有形区。 OO`为剪切面剪切面第二变形区（剪切滑移变形） 切屑沿前面流动时，进一步受到刀具前面的挤压。 在刀具前面与切屑底层之间产生了剧烈摩擦，使切屑底层的金属晶粒纤维进一步被拉长，由于切屑底层的这种严重的剪切滑移变形，使切屑底层变得平整光亮。 由于切屑底层的金属被拉长而顶层的金属并没有被拉长，所以切屑发生向顶层的卷曲。 在第二变形区内若产生切屑底层的堆积，就形成了积屑瘤。由于积屑瘤可以代替切削刃进行切削，所以，第二变形区对切削过程会产生较显著的影响。第三变形区（工件已加工表面与刀具后面的挤压、摩擦） 切削层金属被刀具切削刃和前面从工件基体材料上剥离下来，进入第一和第二变形区，同时，工件基体上留下的材料表层经过刀具钝圆切削刃和刀具后面的挤压、摩擦，使其显微硬度提高。当刀具后面离开后，已加工表面表层和深层金属都要产生回弹，从而产生表面残留应力。 在第三变形区（图3－10III区）内完成已加工表面的形成过程。已加工表面表层金属在第三变形区内的摩擦与变形情况，直接影响着已加工表面的质量。（2）自由切削低碳钢的切屑形成过程。 切屑的形成过程，就其本质来说，是被切削层金属在刀具切削刃和前面作用下，经受挤压而产生剪切滑移变形的过程。 OA面称为始剪切面，在OA之前的材料只发生弹性变形； OM面称为终剪切面，在OM之后的材料已成为切屑，并沿前面流出。切屑的形成过程当切削层中某点由P→点1的位置时，其切应力达到材料的屈服强度，由点1→2’的位置，2－2’即为此时的滑移量。P点继续沿2、3…N各点移动，并沿OB、OC…等方向滑移，滑移量不断增大，切应力也随之增高。当P点到达N点后，其运动方向已与刀具前面平行，滑移也就终止了。在P点处形成了切屑并沿前面流出。切应力也由N点的最大值τmax迅速下降切屑种类由于工件材料不同，切削条件不同，切削过程中的变形程度也就不同，因而所产生的切屑种类也不同。 带状切屑； 节状（挤裂）切屑； 粒状（单元）切屑； 崩碎切屑。 1）带状切屑形状形成原因特点2）节状切屑、产生条件：形状：形成原因：特点：file:///H:\09机械制造\Movies\挤裂切屑.mpg播放3）粒状切屑（单元切屑）4）崩碎切屑2积屑瘤 在切削钢、球墨铸铁、铝合金等塑性合金材料时，在切削速度不高，而又能形成带状切屑的情况下，常有一些金属冷焊（粘结）并层积在刀具表面上，形成硬度高于工件基体材料的模块（其硬度通常为工件材料的2～3倍），并代替刀具切削刃、前面和后面进行切削，这一小硬块称为积屑瘤（图3－15）。积屑瘤图 积屑瘤的大小 积屑瘤的大小常用积屑瘤的高度Hb来衡量（图 3－ 16）。（l）积屑瘤的成因 切削过程中，刀具前面不断被切屑底面擦拭，在较高压力和温度作用下，切屑底层与前面接触处有粘结现象发生，使切屑底层金属流动速度减慢，并产生一层很薄的滞流层，但切屑上层的金属流动速度并未减慢，在上层与滞流层之间产生相对滑移。在适当条件下，新的滞流层又会产生粘结。这样一层层的滞流、粘结，逐渐形成一个楔形的或鼻形的积屑瘤。 积屑瘤的高度与切削条件有直接关系。由于切削过程中的冲击、振动，切削力负荷不均等原因，会出现积屑瘤或部分积屑瘤的剥离、脱落以及再生。 磨擦力＞分子结合力，易生积屑瘤。 如：V= 20m/min、切削温度为300 C°磨擦系数最大，积屑瘤高度也最高。（2）积屑瘤对切削过程的影响 1）积屑瘤包围着切削刃，代替前面、后面和切削刃进行切削，从而保护了切削刃，减少了刀具的磨损。 2）积屑瘤的楔形上表面代替了刀具前面，刀具的实际工作前角γoe增大了，刀具越锋利。 3）积屑瘤影响加工尺寸精度，由于积屑瘤伸出切削刃外ΔhD