现场6S管理培训课件.pptVIP

我们现场存在的问题点 员工在柱子上用粉笔计数，物料放在地上， 员工坐在物料上，工具、抹布、帽子放在窗 台上，橱子里物品杂乱无序，质量工序状态 牌丢弃现场，安全操作规程掉在地上，车间 物料占用通道，半成品摆放不规范，存在长 期不清理的死角，车间内用饭盒装工具，车 间内出现吸烟现象。 6S管理目录 1、6S是什么 2、为什么做6S 3、怎么做6S 4、如何保证6S做好 6S是标准化的推动者： ★大家都正确地按照规定执行任务。 ★建立标准化的工作环境，使任何员工进入现场即可展开工作。 ★程序稳定，质量可靠，成本可控。 所在的工作场所（范围）全部检查 制定“需要”和“不需要”的判别基准 调查需要物品的使用频度 清除不需要物品，每日自我检查 制定整理基准应针对全公司，进入实施阶段前，应召开会议， 分析《基准表》，调整《基准表》 ，得到批准。 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态 要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确 对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用 使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道 ●整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费 ●连不要的东西也要管理，否则会造成浪费，甚至没办法管理 ●参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 ●物品的放置场所原则上要100％设定 ●物品的保管要定位、定量 ●生产线附近只能放真正需要的物品 ●放置场所的最适空间，可运用弹性设定 ●堆高标准一般为120cm，高度超过120cm的物料宜放置于易取放的墙边 ●危险品应在特定的场所保管 ●无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 ●无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等 ●以类别型态来决定物品的放置方法 ●立体放置，提高收容率 ●尽可能按先进先出的方法放置 ●危险场所应用栅栏等隔离 ●不超过所规定的范围 ●清扫用具以挂式方法放置 ●必要时，设定物品负责人及点检表 ●划线定位方式： ①油漆 ②定位胶带 ③磁砖 ④栅栏 ●颜色表示区分： ①黄色：物流通道、物料成品区域线 ②绿色：参观通道 ③红色：不合格品区警告、安全管制等 ●色带宽度的参考标准： ①主通道：15cm ②次通道或区域线：10cm ●放置场所和物品原则上一对一标识 ●标识要包括现场的标示和放置场所的标识 ●在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫 ●表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上 清扫并不仅仅是打扫卫生，而是生产过程中的重要一环，清扫是要用心来做的。 各工作场所、各工件都不允许有污物存在，可以保障质量形成的环境 在整理、整顿的基础上保证工具和工件能够正常使用 ●利用公司的平面图，标识各责任区及负责人 ●各责任区应细化成各自的定置图 ●必要时公共区域可采用轮值的方式 ●规定例行清扫的内容，每日、每周的清扫时间和内容 ●清扫过程中发现不良之处，应加以改善 ●清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念 ●清扫工具本身保持清洁与归位 ●脏污是一切异常与不良的根源 ●调查脏污的源头 ●检讨脏污的对策：杜绝式、收集式 ●清扫点检要项 ●建立清扫基准 ●巩固落实前3S的各种成果 ●充分利用宣传活动，维持活动的新鲜气氛 ●整理、整顿、清扫是过程，清洁是结果 ●前4S是6S的基本过程，通过这些基本过程，使员工养成按制度办事的习惯 ●主管应不断要求员工按前4S办事 ●每年可选定一个月为“6S加强月” ●除非是公司的政策性决定，应尽量让员工参与协商，为决策提供建议 ●将各种制度尽量做到目视化 ●语言礼仪 ●电话礼仪 ●仪表礼仪 ●行为礼仪 有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂 有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂 1、6S的内容宣贯、培训、考试，统一员工思想和意识——耳濡； 2、制作6S标语看板设置在各部门办公、生产现场——目染； 3、编辑6S推进内刊，对标准进行诠释，通过“讲故事”和“查案例”找出正面和反面典型，进行表彰和曝光——入髓； 1、由最高管理者任命指定领导小组组长，赋予其职责和权限； 2、领导小组组长召集小组成员，根据企业的实际情况，编制作业指导书和检查表； 3、领导小组成员到各部门进行6S活动意义的宣传，引起全体员工的重视； 4、开展活动，相互检查指导，提出改进意见； 5、领导小组组长召集小组成员进行评比，向最高管理者报告6S活动运行情况； 1、成立6S小组，明确职责和权限； 2、划分责任区； 3、各小组开展6S活动，到现场了解现状、绘制现场流程和布局图、拍照片； 4、编制6S年度计划，设立6S的推进目标； 5、编制6S作业指导书和检查BOM表； 6、