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SMT 电子厂生产工程师（ PE ）技能提升解析! 现场改善的 金科 玉律 当问题（异常）发生时，要先 去 现 场; 检查现物（有关的物件）; 》当场采取暂行 处 置 措 施; 发掘真正原因并将之排除; 标准化以防止再发生。 现场改善的3项基本原则 环境维持（ 5S） 消除Muda （浪费） 标 准 化 S S 可视化管理 判断风机 判断风机 风向、风万 判断螺丝 松动 判断油箱 油量 待料 在生产 线的上 方挂上待料牌，以 便物料员早期发现 现场的6 现场的6 管理 素养 清扫 节约 整顿 清洁 安全 现场管理的3化 项 目 自 问 适用例 简单化 Simplification 使构造单纯 使方法简单 使数量减少 减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化、加工方式 标准化 Standardization 将方法、程序统一化 将材质、形状的范围缩 少 将规格、尺寸标准化 规格的统一 票据的统一 作业标准的订定 收集配送时间的定时化 专业化 Specialization 将机种、品种专业化 将种类、工作专门化 有盖车、无盖车、家畜 车、冷冻车 设备及模等的专业化 职务的专门化 现场的5大任务 5大任务 项 目 检查的重点 Quality 品质必须提高，为 了清除不良品应该? 不良品占有率/返工率/报废数/客户投诉 件/赔偿额/品质不一致/工程效能指数/ 美观操作性/保守性 Cost 成本应该如何降低? 工程件数/效率/运转率/料单价/单位时 间的成本/转换的损失/废品产生率 Delivery 生产性的提高，以 及欲如期交货，则 应该? 生产量/库存量/装置量/机器停滞时间/ 交货期/工期/更换程序次数 Safe 欲确保安全，则应 该? 灾害件数/安全度/整理整顿/疲劳度/清 扫状况 Moral 欲提高士气，应该? 干劲/出席率/人际关系/违反规定率/提 案件数/改善欲望 第五章 现场管理改善 参现场的5大任务 现场管理的3化 参现场6 S 管理 ●可视化管理 》改善就是财富 案例练习 如何标准化∶ 从5 M1E 研讨 Manpower Machine Measuerement Method 案例∶ 生产线平衡 工特平衡表 4.00 B3.00 2.00 1.00 0.00 2.40 2.45 1.80 节拍时间 2.20 1.50 1.40 生产线平衡的改善原 则 首先改善瓶颈工序 将瓶 颈工序 的作业内容分担给其它工序 增加各作业员，提高平衡率 合并相关工序，重新排布生产工序 分解作业时间较短的工序，把该工序安 排到其它工序中去 生产线平衡率计算 平 衡 率 =各工总和 *100-人 *CT 上例∶平衡率放C100-100-76% 生产线平衡损失率计算 平衡损失率=1-平衡率 上例∶平衡损失率=1-76%=24% h平衡损失率平衡效率作业 25时 h 平衡损失率 平衡效率 作 业 25 时 20 间 10 25 25 20 22 19 工序 2 3 4 5 Line Balancing图示 作 作 29 业 25 时 20 间 i1o 工序 人数 作业时间 作业时间 人数 20 20 18 29 18 29 25 25 19 19 Cyel time 111 损失 时间 作业 时间 ： Line Balancing 作 业 25 时 20 间 10 20 18 29 25 19 工序 2 3 4 5 改善前 改善后 Line Balancing 的定义 是对生产的全部工序进行平均什七，调整 作业负荷，以使各作业时间尽可能相迈 的技术手段与方法 标准时间的构成 标准时间= 正规作业时间+宽裕时间 = 正规作业时间*（1+宽裕系数） 宽裕时间是对 生理的 要求，疲劳恢复的时间，随机发 生的不定期作 业及现场 管理所必要的间接作业的时间 合计之后，对应平均每个单位的正规作业时间再计算 而成的时间 标准时间的构成 观测时间 评比 私事 疲劳 程序 特别 政策 因数 宽放 宽放 宽放 宽放 宽放 正规时间 标准时间 工时标准化 标准时间∶在对此项工作熟练的作业者，在良好 的作业条件下，按照标准的作业方法和作业条 件，以在精神和肉体方面都不勉强的前提下用 一定的作业速度完成一个周期或一个单位的指 定作业所必需的时间。 1）标准作业条件 2）标准作业方法 3）标准作业能力 4）标准作 业 速 度 工艺标准化 产品标准化 产品标准化 工程 规范 材料 标准 零件 标准 标准 样件 结构 标准 维持和改进标准 PDCA与SDCA 改 改 进 计划 A D 执行 计划→ 执行→ 查核→ 改