合成纤维的纺丝.ppt

合成纤维的纺丝;第一节合成纤维的熔融纺丝;二、熔融纺丝;（1）熔融炉栅纺丝 将切片加入密闭的熔融炉栅内（用氮气或二氧化碳保护）利用联苯-联醚蒸汽加热炉栅使切片熔融，用压力泵将熔体送至计量泵压入喷丝头喷出，在空气中冷却成纤维。 此法也因生产能力小，且高温停留时间也较长，树脂易分解，又不适合高粘度树脂。所以此用得较少。 （2）螺杆挤出纺丝 先将树脂切片用挤出机熔融挤出，熔体用经计量泵压入喷丝头喷出细丝经空气冷却而成纤维。 此法的优点：设备简单、可分段加热、时???短、不易分解、生产效率高，适于任何粘度的树脂。 目前国内大都采用此法。;三、螺杆挤出纺丝设备;四、螺杆挤出纺丝工艺;1、熔融挤出：树脂切片干燥后由料斗加入，进入螺杆挤出机熔融挤出。 2、喷丝：挤出的熔体进入导管用压力泵加压后经计量泵送入喷丝头（导管、压力泵、计量泵、喷丝头都封闭在联苯加热装置的箱体内，以保证熔体在输送过程中的流动温度）喷出细丝。 3、冷却成型：喷出的细丝进入恒温的吹风窗经冷却套筒冷却成纤维。 4、卷绕：纤维经上油加湿卷绕成筒或盛丝桶中，供后加工用 5、集束：将丝筒或丝桶中的纤维丝排列在集束架上合并成大股丝束然后进行拉伸;6、拉伸：拉伸目的是提高纤维强度、减小伸长率、使细度符合要求。 拉伸操作是使纤维绕经前后两组辊筒，后辊筒的线速度大于前辊筒，利用前后两组辊筒的速度差使纤维受到拉力而伸长。拉伸倍数4~5倍或更高，视具体材质和要求而定。通常采用三台五辊拉伸机以不同的转速进行两次拉伸。 拉伸是用热拉，故拉伸前要加热到拉伸温度。拉伸时还要上油，以减少纤维与纤维、纤维与设备间的磨擦、消除静电、使纤维平滑柔软，便于加工。 7、卷曲：赋予纤维类似天然纤维那样的表面卷曲，增加合成纤维与其它纤维的抱合力、改善手感、增加弹性。 卷曲采用热空气、热水、蒸汽、化学药品和机械力等方法;8、热定型：消除内应力提高尺寸稳定性。可用张紧热定型和松驰热定型。热定型在热风箱、水浴或油浴中进行。温度在热变形温度以下。涤纶通常在120~130℃，时间15~20分钟。 9、切断：将纤维切成规定长度。 长纤维与短纤维加工工序大致相同，后加工有所不同 长纤维的后加工包括： 初稔、拉伸-加稔、复稔、热定型、络丝、分级、包 装等工序。 ;五、螺杆挤出纺丝工艺条件的选择;5、给湿及油剂处理 在喷丝后的卷绕及拉伸过程中都必须加湿和上油。减少磨擦、消除静电、防粘附、使纤维平滑柔软，便于加工。 油剂是用油脂与表面活性剂配制而成。 6、拉伸温度与拉伸倍数 拉伸温度应控制在聚合物的软化点以上熔点以下。 拉伸倍数要高，所以要多次拉伸，一般为4 ~6倍。高的可达10 倍以上，根据材料而定。 7、热定型温度与时间 热定型温度应在软化点以下进行，时间根据材料性质和温度高低有不同，涤纶在120~130℃，时间15~20分钟。;第二节合成纤维的溶液纺丝;2、喷丝 将PAN纺丝液用计量泵定量压经过滤器入喷丝头喷出成细流 3、纤维成型 经喷丝口出来的细流进入凝固浴后，细流中的溶剂不断向凝固浴中扩散，使纺丝细流中的溶剂逐步失去溶解能力而使细流逐步从液态变成固态纤维。 成型后的纤维经水洗和干燥后进入 后加工工序。后加工工序与挤出纺丝基本相同，不再讲述。 ;二、影响溶液纺丝的因素;3、凝固液的温度 通溃控制在10~12℃为宜。过高反应剧烈，会造成纤维结构疏松、强度下降等，温度太低，反应过慢，效率低，且易产生并丝和断头 。 4、凝固浴的浸长 以1米左右为宜。太短，凝固不充分，易毛丝；太长凝固过头，对拉伸不利。 5、纺丝速度 使纤维丝条在浴中处于松驰状前进。 不能有拉伸且拉伸为负值。;6、纤维的拉伸 分两次拉伸，第一次在3%~4% NaSCN预热浴中进行，浴温50~55 ℃，拉伸倍数2.5~3.5；第二次拉伸在蒸汽拉伸器中拉伸，蒸汽压力0.2MPa，拉伸倍数4.5~6.5。总拉伸倍数7~10。 7、纤维的后处理 用水洗除去拉伸后还残存在丝中的溶剂 。残存量应控制在0.1%以下。水洗温度宜40~45 ℃。水洗后再上油处理，而后进行干燥，干燥后再热定型、卷曲处理，最后切断、打包。 ;三、溶液干法纺丝P389;第三节合成纤维的冻胶纺丝;作业