脱硝催化剂的选型与设计(优.选).pdfVIP

脱硝催化剂的选型与设计 1）、在高钙工况下， CaO 会导致催化剂失活速率加快，因此需要较 大的设计裕量。当煤质或飞灰中的 CaO 含量小于 5% 时， 其对催化 剂的设计影响不大，催化剂的设计用量主要取决于 SCR 系统入口 NOX 浓度、烟气流量、要求的脱硝效率等参数。当 CaO 含量超过 5% 以后，其对催化剂的设计影响开始变得显著，在同样的工况条件 下，催化剂用量受 CaO 含量影响很大。随着 CaO 含量的增加，催化 剂用量呈线性递增，特别是当 CaO 含量在 30% 左右时 ，催化剂用量 比低钙工况下的用量增加 25%左右。 2）、在高飞灰工况下，应选用孔径大、截距大、烟气通过性好的催 化剂型号，减少积灰堵塞的风险。 当烟气中 飞灰浓度在 50~60 g/Nm3， 甚至更高时， 此时平板式催化剂由于其烟气通道截面较蜂窝式大， 高 1 / 6word. 飞灰工况下烟气和飞灰的通过性好等优点， 选用平板式催化剂不易积 灰堵塞，运行安全性较高。当 飞灰浓度小于 50 g/Nm3 时，由于板式 催化剂几何比表面积比蜂窝式小， 同样的工程条件下， 板式催化剂用 量要比蜂窝式多约 20~40%。通常，当蜂窝式催化剂的孔数每增加一 级，如从 18×18 孔向上增加为 19×19 孔时，对于同一工程项目，催 化剂的设计用量可以减少在 5% 以上，由此可以节约催化剂采购成本 5% 以上。但是，孔径变小后，烟气通过性差，在高飞灰条件下，极 易发生飞灰的架桥堵灰， 催化剂一旦发生飞灰架桥， 就会发生 “累积” 效应，即当催化剂部分孔道发生堵塞时， 相对的使其他未堵塞的孔道 通过的飞灰量急剧增大， 再运行不长的时间， 整个催化剂都会发生严 重堵塞。 3）、在飞灰硬度较大的工况，选用标准壁厚催化剂可以提高运行安 全性；催化剂壁厚的选择与飞灰的浓度及飞灰的硬度有关。 研究表明， 2 / 6word. 当飞灰中 SiO2 与 Al2O3 的含量比在 2:1 左右 时，此时 飞灰硬度较大 ， 飞灰对催化剂的冲击磨损较严重。 研究表明， 催化剂内壁的磨失减薄 是造成催化剂磨损强度下降的主要原因， 内壁磨失量占催化剂总磨失 量的 60%左右，而常规的端部硬化措施， 只能保证催化剂端部不被磨 损，但是催化剂内壁的磨损仍然不容忽视。另外，在高飞灰的运行条 件下，催化剂采用端部硬化， 但催化剂内部通道还存在由于磨损而造 成的断裂风险， 当硬化部位以后的内壁发生断裂后， 就会发生催化剂 顶端的塌陷并进而造成严重堵塞。 4 ）、在高温工况下，催化剂烧结失活的速率加快，催化剂用量也会 增加；烟气温度在 350℃以下 时，催化剂的设计用量几乎不因温度发 生变化，催化剂用量主要取决于 SCR 系统入口 NOX 浓度、烟气流量、 要求的脱硝效率等参数。 当烟气 温度超过 350℃时，随着温度的增加， 催化剂设计用量随温度的变化呈线性递增， 特别是温度超过 400℃时， 体积比 350℃时增加了近 15%。这是因为高温是导致催化剂烧结