钢结构施工方案及雨季施工方案.docxVIP

{营销方案}钢结构施工方案及雨季施工方案 下料工 8 组立工 6 焊工 104 矫正工 4 钻孔工 6 喷漆工 6 司机 22 电工 22 起重工 28 辅助工 68 板材安装 16 设备维修工 11 五．主要施工机械设备 钢结构工程主要施工机械设备 序号机具名称数量备注 1 数控直条多头切割机 2 2 型钢自动组立机 2 3 门式埋弧自动焊 2 4 半自动焊 2 5H 型钢矫正机 2 6 端面铣 1 7 抛丸除锈机 1 8 摇臂钻 2 9 剪板机 2 10 二氧化碳气体保护焊 3 11 碳弧气刨 1 12 带锯 1 13 万能铣床 1 1450 吨吊车 2 15 电焊机 24 16 扭矩扳手 6 175 吨倒链 2 18 气焊 2 六．钢结构制作与安装施工方法 钢结构制作： 本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接 H 型钢，构件数量多，工 程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接 H 型钢生产线 进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用 门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。 （一）．箱形柱的加工制作 箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接 H 型钢大体相同，其工艺过程见 流程图。 箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割 K 型 坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组 装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行 U 型 组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲 板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接 设置引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱 形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、 编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下： 1．首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧 腹板装配线，并用样冲标志。 2．先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行 下道工序。 3．腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加 劲板，后定位腹板。 4．箱体结构整体组装在 U 型结构全部完成后进行，先将 U 型结构腹板边缘矫正 好，使其不平度〈L/1000，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与 U 型结 构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。 5．隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。 二）．焊接 H 型钢梁的加工制作 工艺过程： 1.下料图单 ①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材 料的质量检查。 ②质量检测标准： 应符合设计要求及国家现行标准的规定。 ③检验方法： 检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2.放样、号料 ①放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记 及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。 ②注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留 尺寸要求。 ③划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。 ④放样和样板的允许偏差见下表： 项目允许偏差 平行线距离和分段尺寸±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度±0.5mm 孔距±0.5mm 加工样板角度±20’ ⑤号料的允许偏差见下表： 项目允许偏差 外形尺寸±1.0 孔距±0.5 ⑥质量检验方法：用钢尺检测。 3.下料： 钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干 净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌 握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。 ①质量检验标准： 切割的允许偏差值（mm） 项目允许偏差 零件宽度、长度±3.0 边缘缺棱 1．0 型钢端部垂直度 2．0 ②钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。 ③质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。 4.组立、成型 钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、 污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工 具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。 采用设备为 Z12 型型钢组立机。 ①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的 2／3 且不大于 8mm，焊 缝长度不小于 25mm，位置在焊道以内。 ②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成 型。 ③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及 有关标准规定。经检查合格后进行编号。 ④质量检验标准