制造业效率提升技法.ppt

流水线平衡度 作业速度提高！ (生产台数不变） 若不改善生产线平衡度 生产台数就不能提高 效果算出　：　作业时间改善 　△△△秒/台　→　○○○秒/台 ☆☆☆秒/台　改善 改善生产线平衡度 提高生产台数！！ 个别工序生产效率 作业效率 ＝ Σ标准时间 实际作业时间 人员低减、台数上升！ 人员低减！ 生产台数不变 生产台数增加！ 人员不变 改善效果: 用　『 作业效率 ％』　表现！ 作业效率 　＝ 产出总工时 投入工时 Ｘ　100% 标准时间 ×生产台数 　 人　　　员 × 稼动时间 Ｘ　100% ＝ ＜改善前＞ 改善前能率： ＜改善后＞ 标准时间？ ×生产台数　人　　　员 × 稼动时间 Ｘ　100% 改善前能率： 标准时间？ ×生产台数 人　　　员 × 稼动时间 Ｘ　100% ？有什么变化 ［人员递减！生产台数不变］ ［生产台数增加！人员不变］ ［人员递减、台数上升！］ 例　１００台/D→１２０台/D ST１　ｘ　120 M１　 ｘ　 T１ ST１　ｘ　100 M１　 ｘ　 T１ ＝ 1.2 作业能率 ２０％UP ST１　ｘ　Ｎ２ 　９　 ｘ　 T１ ST１　ｘ　Ｎ２ １０ ｘ　 T１ ＝ 例　10人→9人（1名減） 10／９ 作业能率 １１％UP ST１　ｘ　120 　９　 ｘ　 T１ ST１　ｘ　100 １０ ｘ　 T１ ＝ 作业能率 ３３％UP １２０ｘ１０ １００ｘ　９ ＝1.33 例　１００台/D→１２０台/D　 10人→9人（1名減） * /10/29 § 正常作业时间 价值作业时间 附带作业时间 正常作业时间: 每次重复性作业都周期性出现作业用的时间 价值作业时间： 直接为实现作业目的作业时间 附带作业时间： 不直接实现作业目的，为实现直接作业目的进行服务、铺垫的作业时间。例如拿放工具等。 浪费作业时间 国际上通行标准时间计算法——PTS法 预定动作时间标准法（Predetermined Time System），简称PTS法 ： 按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作） ，然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。 常用的三种PTS方法 PTS法名称 英文 发明时间 原创人 动作时间分析MTA Motion Time Analysis 1924 西格 segur 工作因素法（WF） Work Factor system 1934 奎克J.H.Quick 谢安 shea 柯勒 Koehler 模特法(MOD) Modular Arrangement of Predetermined Time Standard 1966 ? 海特博士G.C.Heyde ? 标准资料法 Standard Data 自主制订上述方法的总结 历史经验 模特法MOD 将人的基本动作分为21种， 不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相同（≤10%）。 人身体不同部位做动作时，其动作所用时间值互成比例关系 人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位 模特法的21种动作都以手指动作一次(移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准 1MOD=0.129 S 上 肢 动 作 下 肢 动 作 其 它 动 作 附 加 因 素 移动动作５种 终结动作６种 脚步动作１种 大腿动作１种 动作７种 重量因素１种 抓握动作３种 放置动作６种 独立动作时计４种 可并行动作时计３种 常用21个动作与标准时间 翻阅教材附录 打螺丝图例 资料：1、打紧螺丝时间为0.5秒 2、电动螺丝刀头有磁性 标准资料法简介 通过时间研究对各种操作项目(例贴标签打螺丝)建立时间数据和经验值，或实验值（例如设备动作时间） 标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法 常见为标准资料=PTS法＋经验值（实验值） 事例:用PTS统计出标贴作业ST № 名 称 尺寸mm 时间 1 高压注意标贴 100×80 4.8S 2 高压注意标贴 30×40 4.2S 3 UL标识铭板 10×15 4.5S 4 CSA标识铭板 10×20 4.5S 5 接地标识标贴 10 3.3S 6 危险标识标贴 50×70 4.5S 7 危险标识标贴 30×70 4.2S 五、提高效率的改善方法 1、作业改善方法 在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。 第一阶