国际汽车行业质量管理技术应用培训系列三PPAP.pptxVIP

Production Part Approval Process生 产 件 批 准 程 序（PPAP）;1993年2月，第一版 1995年2月，第二版第一次印刷 1995年7月，第二版第二次印刷 1999年9月，第三版 2006年6月, 第四版; 与ISO/TS16949过程方法相一致，包括： —PPAP的规定和汽车产品的开发及制造过程联系起来； —增加了一个PPAP的过程流程范例。 更新了货车、散装材料以及轮胎的要求，更加符合OEM的要求； 修订了顾客批准/通知的要求，与OEM的要求相一致。 修订PSW： —提供一个更符合逻辑的流程，来描述零件/设计信息； —供方的地址栏适用全球范围； —增加了IMDS的材料报告，以显示报告状态。 更新PPAP特殊要求： —设计记录中的材质报告和聚合物标识的要求； —过程能力指数的使用（Cpk和Ppk）； —标准目录零件的定义和批准，以及黑盒子零件的定义。;PPAP过程流程图;目的 ——PPAP定义了对生产件，包括生产件和散装材料批准的一般要求。 ——其目的是： 确定组织是否已正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求； 制造过程是否具有潜力，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。;适用性 ——提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的内部和外部现场。 ——散装材料不要求PPAP，除非由经授权的顾客代表规定。 ——除非由经授权的顾客代表正式弃权，提供标准目录中的生产件或服务件的组织必须符合PPAP。 —标准目录内的零件（例如：螺栓），通过功能规格或认 可的行业标准来识别和/或定购。;实施 “必须(shall)”表示强制性的要求。 “应该(should)”表示一种建议。 “注(Note)”是理解或澄清有关要求的指南。 “注”中的“应该(should)”只有指导性含义。;1.1 PPAP提交 下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准： 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。 对以前提供不符合零件的纠正。 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。 第3.2部分要求中的任一种情况。 任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。;2.1 有效的生产 2.1.1 生产件 —??用于PPAP的产品，必须取自有效的生产过程，该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。 ——有效的生产，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数。 ——对来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。;2.1 有效的生产 2.1.2 散装材料 ——“零件”没有具体数量的要求。 ——提交的样品必须出自“稳定的”加工过程。 注：对于散装材料，通常可以用现有产品的生产记录，来估计初期过程能力或新的类似产品的性能。 注：如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施揭制计划，除非顾客另有规定。;2.2 PPAP要求 ——组织必须满足所有规定的18项要求，还必须满足客户规定的其他PPAP要求。 ——生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求（包括安全性和法规的要求）。 ——《散装材料要求检查表》中定义了散装材料PPAP要求（见附录F）。 ——任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。 注：PPAP的18项要求，不一定适用每个组织的每一个零件。;2.2 PPAP要求 设计记录 任何授权的工程更改文件 顾客工程批准 设计FMEA 过程流程图 过程FMEA 控制计划 测量系统分析研究 全尺寸测量结果;2.2 PPAP要求 2.2.1 设计记录 ——组织必须具备所有可销售产品/零件的设计记录。 ——如果设计记录（如：CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等）是以电子档形式存在，组织必须制作一份文件考贝（如：带有图例、几何尺寸与公差（GD＆T）的表格、图纸）来标识所进行的测量。 注：只有唯一的设计记录。 注：设计记录可以引用其它的文件来形成该设计记录的部分。 注：单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构。 注：对于定义为黑匣子的零件，设计记录要规定和其它件的配合关系和性能要求。 对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或者认可的行业标准的