压力管道通用焊接工艺规程_碳钢_.docxVIP

压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 1.1 本规程适用于按 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的 20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR 等碳钢及其与 20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR 之间的管道焊接。 1.2 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧 20mm 范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 3.1 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为 10~15mm，高宜为 2~4mm，且不超过壁厚的 2/3. 3.2 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3 定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在 99.9﹪以上，含水量小于 50mm/L。 3.5 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在 60℃以下。 3.6 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.7 管径 DN≥60mm 的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 焊接 焊接 电源 焊材型号（牌号）、规格 焊接电流 焊接电压 焊接速度 Ar(N2)气流量 方法 层次 极性 （mm） （A） （V） （mm/S） （L/ min） GTAW 1(~) DCSP ER50-6(TIG-50) Φ2.5 60~140 12~16 1.0~1.4 6~10 SMAW 或 1 DCRP E4315(J427) Φ2.5 50~90 22~24 1.0~1.3 ---------------- SMAW 2~ DCRP E4315(J427) Φ3.2 80~130 24~26 1.3~1.5 ---------------- SMAW 其余 DCRP E4315(J427) Φ4.0 140~180 25~27 1.6~2.0 ---------------- 3.8 在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.9 现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.10 管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.11 马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于 2 层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.12 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1 每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。 4.2 焊缝的外观检查应按相应标准进行，其尺寸、形状及表面允许的缺陷应符合相应规定。 4.3 规定焊接接头无损检测应严格按相应管道标准执行。 5.焊缝返修 5.1 缺陷消除采用角向砂轮打磨，直到磨出缺陷为止，经外观检查确认无缺陷，并修磨成利于焊接的缓坡形；对于裂纹等线性缺陷，还须经反复着色检验确认缺陷已被清除后方可补焊。 5.2 返修时采用与正式焊相同的焊接工艺。 5.3 同一部位的返修次数不得超过三次，返修部位应按原检测方法进行检验，合格标准同原规定。 编制 日期 审核 日期