精益生产领航企业淘金.pptxVIP

;第一讲　认识精益生产;丰田汽车公司诞生于20世纪30年代，最初生产的是粗糙的运输工具，产量、性能和生产效率远不及美国福特汽车公司，时至第二次世界大战结束后的一段时间里，一直是规模相对较小，生产能力较弱的家族式企业。 丰田汽车公司创立过程中，经历了两次世界大战，日本在第二次世界大战中以战败告终，使日本经济受到重创。当时，丰田公司创始人丰田喜一郎(Kiichiro Toyoda)非常担心，美军的进驻可能使他的汽车公司关闭。;事实刚好相反，美方认为需要卡车以帮助战后重建的日本，因此，美国甚至帮助丰田公司重新开始生产卡车。当日本经济在美国扶植下开始重振时，丰田的汽车订单源源不断。 但是，严重的通货膨胀使日元大幅贬值，向顾客收账变得十分困难，使丰田汽车公司的现金流极其窘迫，甚至在1948年一度出现负债为总资本额8倍的悲惨局面。;丰田汽车公司创立之初，一直在寻求建立日本特定环境下的有效生产方式； 丰田喜一郎在公司成立之初曾率团造访美国福特和通用汽车公司，学习其大规模生产方式，与此同时，丰田已经认识到日本市场的狭小和需求的复杂性； 丰田英二（Eiji Toyoda）和他的经理人们，1950年到美国汽车工厂进行了为期12周的系统考察，发现福特式大规模生产方式20年间并没有发生多少变化，事实上这个生产方式本身存在很多缺点。;;; 丰田从一家类似于手工作坊式的生产简单机械用具的公司成长为引领世界的汽车制造公司； 通用申请破产保护，丰田跃居世界第一； 为什么是丰田？是什么造就了丰田的神话？ 是改善，凝聚了无数员工智慧的改善。 　; “人的智慧没有穷尽”——丰田方式创始人：大野耐一 丰田方式之所以能成为“改变全世界产品生产方法”的方式，丰田公司之所以能成为世界第一，绝不仅仅在于资金、技术力量和销售能力，最根本的原因在于其方法和习惯是以“人才的培养”——使员工成为“有智慧的人”为核心的。 　;;;　3、代代相传的丰田方式;三、精益生产概述;三、精益生产概述;三、精益生产概述;三、精益生产概述;三、精益生产概述;三、精益生产概述;第二讲　精益生产的基本框架和内容;第二讲　精益生产的基本框架和内容;消除一切不增值的浪费;;;第三讲　改变从认识浪费和改变开始; 1、问题即待改善点被掩盖起来 2、还会发生新的浪费;2、库存的浪费;3、搬运的浪费;4、作业本身的浪费;5、等待的浪费;6、多余动作的浪费;7、不良的浪费;第一步： 了解什么是浪费;消除浪费降低成本的过程;;;;图1： L公司网状供应链流程图;图2 ：L公司功能模块的现状价值流图;图3： L公司功能块的未来价值流图;加工;二、如何做生产流程分析;三、如何做工序间的工程分析;三、如何做工序间的工程分析;三、如何做工序间的工程分析;三、如何做工序间的工程分析;三、如何做工序间的工程分析;三、如何做工序间的工程分析;三、如何做工序间的工程分析;四、物流线路图的作用;五、如何设计生产节拍 1、节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间）。 　　节拍时间是流动线的节奏或拍子。 ;(一)标准作业是通过对人的动作和作业程序研究，用没有浪费的方式，实现以低廉的成本生产出优质产品的一个管理技术工具。 标准作业主要包括三个内容： 1.节拍时间 (Takt Time )： 2.作业顺序 3.标准手持量 ;六、标准化作业;六、标准化作业;六、标准化作业;六、标准化作业;（二）标准化作业;（二）标准化作业;（二）标准化作业; 全员生产维护TPM—设备保养;X 机修工;TPM的三大管理思想;现场分析法： ;自主保全活动的体系建立：;八、自动化的思想与运用（自动防错）;八、自动化的思想与运用（自动防错）;八、自动化的思想与运用（自动防错）;八、自动化的思想与运用（自动防错）;八、自动化的思想与运用（自动防错）;八、自动化的思想与运用（自动防错）;八、自动化的思想与运用（自动防错）;八、自动化的思想与运用（自动防错）;八、自动化的思想与运用（自动防错）;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;九、全员改善提案;第五讲　精益生产在中国成功实施的运作模式;一、不同企业实施精益生产的不同方法选择;二、精益管理14大原则;三、不同类型企业的精益之路 国有企业如何推进精益生产？;四、5S实施几年后为什么失败？;（一）为什么要推行5S ; ;工厂中常见的不良现象： 3、机器设备放置位置不合理： 增加搬运距离； 无