铸造Mg-8.5Al-1Zn合金微弧氧化-化学镀镍工艺的研究开题报告.docVIP

开题报告 题目：铸造Mg-8.5Al-1Zn合金微弧氧化-化学镀镍工艺的研究 1.毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况） 1.1题目背景及研究意义 镁合金是最轻的金属结构材料，被誉为“二十一世纪绿色工程材料”，它具有密度低、比强度、比刚度、比弹性模量高和优异的能量衰减特性等特点，具有很好的铸造性能和切削加工性能，因此在汽车、航空航天、通讯、光学仪器及消费电子行业中具有广泛的应用前景。但镁是工程应用中最活泼的金属，电极电位很低，化学活性很高，耐蚀性差，很大程度上限制了镁及其合金的广泛应用。所以对镁合金进行表面处理，以提高其抗蚀、抗磨性能，是目前镁合金应用研究的重点。 微弧氧化是在阳极氧化工艺基础上发展起来的一项新型表面处理技术，它是利用等离子体微区弧光放电现象在金属表面原位生长出一层陶瓷膜，以起到改善材料耐磨性、耐蚀性及绝缘性的作用。但微弧氧化表面多孔易被污染，不适宜一些表面要求美观的零件或制品，如手机、笔记本电脑外壳等。而化学镀镍作为一种优良的表面处理技术，能够在形状复杂的铸件上得到厚度均匀的镀层，近年来得到广泛应用。 如果将上述两种方法结合起来，对镁合金进行微弧氧化-化学镀镍复合处理，则可使镁合金既具有优良的耐磨性、耐蚀性又美观、易光洁，从而扩大其应用范围。 1.2微弧氧化国内外研究现状 20世纪30年代初，Gnterschulze 和Betz[1,2]第一次报道了浸在液体中的金属表面在高压电场下出现了火花放电现象，火花队氧化膜具有破坏作用，同时在一定条件下，这种火花放电也可以在金属表面生成氧化膜，并且最早应用于镁合金的防腐上。总体来说，俄罗斯在微弧氧化技术的研究规模和水平上占据优势。约从上世纪70年代开始，阳极火花沉积膜技术研究逐渐增多，德国和俄罗斯开始报道研究这项技术，美国伊利诺斯大学和德国卡尔马克思工业大学等单位用直流或单向脉冲电源开始研究Al、Ti等阀金属表面火花放电沉积膜[3]，并分别命名为火花沉积(Anodic Spark Deposition)和火花放电阳极氧化（Anodischen Oxidation unter Eunkenentladung）。1977年，俄罗斯无机化学研究所的研究员独立发表了一篇有关采用交流电压模式进行表面处理的文章，他使用的电压比火花放电阳极氧化要高，并称之为微弧氧化。进入90年代，美、德、俄、日等国加快了该项目技术的研究开发工作，此后，该技术成为国际材料科学研究的热点之一[4,5]。 从世界范围来看，国外的研究水平高于国内，在微弧氧化的机理、生长过程以及参数控制、微弧氧化膜的结构、性能、应用等方面作了大量研究。就国内而言，我国从90年代开始关注这项技术，在引进吸收俄罗斯技术的基础上，也开始研究耐磨、装饰性涂层，并走向试用阶段，铝合金微弧氧化各方面都趋于成熟，但镁合金微弧氧化特别是其应用目前仍处于起步阶段[6,7]。 微弧氧化是一种能量消耗过程，微弧放电过程中发硬的复杂性导致其电耗高、微弧氧化电流效率低，存在大生产的局限性，而成为微弧氧化推广的一大限制。西安理工大学的研究者首次以的[d(IV)/dt]的概念替代穿电压理论，研究出能将电流密度下降到每平方米100A左右，一次处理面积大于3平方米的新型设备，大大提高了效率，其处理成本进展电镀硬铬或硬质阳极化的1/3-1/4[8,9]。微弧氧化膜由于其多孔的结构特点，表面较大，易腐蚀。微弧氧化处理后一般需要进行封孔处理，来降低膜的吸附性能，并提高氧化膜的耐蚀性。 1.3化学镀镍国内外研究现状 化学镀镍技术的历史还很短暂，其最早的工业应用是二战后在美国的通用公司，真正大规模应用还是70年代末期的事。而80年代是化学镀镍技术的研究、开发和应用的飞跃发展时期，西方工业化国家，如美国、英国、德国等国家的化学镀镍技术比较成熟和完善[10,11]。 相对于其他表面处理方式，化学镀镍层具有镀层均匀，孔隙率低、耐磨性、耐腐蚀性好，硬度高和操作方便等优点，适用于各种金属、非金属材料以及复杂零件。它可以有效的提高镁合金的耐蚀性和耐磨性，所以，镁合金的化学镀镍受到更多的关注。对于镁合金化学镀镍工艺的研究与开发，研究人员投入了巨大的精力，开发出多种化学镀镍工艺。AHC[12]公司开发了只需3个过程(酸性浸蚀→活化→化学镀镍)的直接化学镀镍工艺，能形成厚度达到100μm的镀层，具有较好的抗蚀性，并且热稳定性及导电性能也较好。Fairweather[13]用铬酸酸洗，并研究了含氟溶液的AZ91镁合金直接化学镀镍过程，通过SEM、EDX和EPS研究了预处理过程各个阶段的表面状况，并很好的解释了粘附和沉积机理。向阳辉[14,15]等研究了铸态AZ91镁合金直接化学镀